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技术创新引领中国锻造行业锻铸件国际领先水平

日期:2012-5-2 点击:1485 类别:新闻中心

【机电在线讯】先进的技术和生产及检测设备在保证锻造工艺的可行性、稳定性,提高锻件特别是高速重载齿轮锻件的质量品质和稳定性方面发挥重要作用。国际模协秘书长罗百辉表示,我国拥有从锻压、热处理、机加工到探伤检测的一整套完整且先进的生产设备,其中拥有自主知识产权的程控式温控天然气加热炉窑、超声波C扫探伤仪等设备均处于国际领先水平。

  高速重载齿轮锻件是传动设备中的关键件、基础件,其受力情况复杂、工况特殊,因此要求必须具备优良的工作性能,才能保证齿轮传动设备长期、高效、安全、稳定地工作。而高速重载齿轮锻件的性能、质量和稳定性与锻造工艺过程密切相关。据国际模协秘书长罗百辉介绍, 在专利技术方面,我国江苏金源拥有燃气加热炉温度多点传感与智能控制方法3项发明专利和用于轴类锻件摔圆的可拆卸模具8项实用新型专利,燃气加热炉温度均匀性控制技术、精密锻造技术、逐次控制变形技术、温热成形组织性能控制技术、锻件缺陷的超声C扫自动检测技术等5项专有技术,并独占许可使用1项发明专利。

  据悉,江苏金源长期专注于高速重载齿轮锻件的研发、生产和销售,在生产经营过程中积累了丰富的工艺控制经验,汇聚和培养了大批专业技术人员,形成了一系列的专有技术。

  金源锻造目前年产锻件能力达6万吨,产品广泛应用于电力、动车、船舶、冶金、港口机械、重型机械等装备制造业,已覆盖全国20多个省市,部分产品出口至荷兰、加拿大、美国、印度、日本、西班牙、德国等国际市场。产品质量稳定、可靠性高,受到国内外广大用户的一致好评,多次被客户授予优秀供应商最佳供应商等荣誉称号。

  现代锻造工艺中对轴类的锻件,一般都利用整形模具(摔子)对轴类锻件先进行摔圆的粗加工。摔圆就是实现轴类锻件圆形截面的整形,现有的用于摔圆的模具容易造成模具损伤或物料损失,另外模具的灵活性不够,一旦损伤就得整个拆卸换新,费时费工。

  金源锻造对轴类锻件的工装模具进行了优化,开发出一种模块化的锻造轴类锻件的模具,方便主要工作部分的圆弧形整形模块的更换,节省材料和时间,提高了效率,不同的圆弧形整形模块还可以适应不同工作环境,如发明的带轴肩和法兰盘的复杂轴类锻件的复合胎模模具可以适应不同的长度、台阶,以及含法兰盘的轴类锻件的锻造。此外还能有效降低模具损伤的概率,因为在对直径较大的轴类锻件时,经常会出现在上下模具(上、下摔子)接触的部分,轴类锻件在上、下模具(上、下摔子)冲击挤压下,形成尖角,在一次冲击周期结束后,轴类锻件要旋转,形成的尖角会损伤模具或在冲击下断裂脱离轴类锻件,江苏金源发明的用于轴类锻件摔圆的含有转动模块的可拆卸模具能降低轴类锻件产生尖角的可能性,保护模具,节省物料。

  通过不断的技术创新,目前我国锻压生产效率、节能水平已经接近锻造强国——日本的水平。而江苏金源也已经成为国内锻造行业特别是高速重载齿轮锻件生产商中技术创新的排头兵。

  另外,值得关注的是,作为全球优秀装备制造企业的众多高端技术之一,由江苏飞达集团与中冶东方控股有限公司合资建设的大型铸锻件项目228日正式竣工投产(前热负荷试车),填补了国内重型装备制造企业的空白。

  该项目由中国中冶所属中冶东方控股有限公司EPC总承包承建,中国五冶集团有限公司、中国二十二冶集团有限公司等参与了土建施工和设备安装工程。项目位于江苏省丹阳市后巷镇,分三期建设完成,建成后将成为中冶东方钢铁新技术中试基地。其中,一期工程为年产200万吨特大型铸坯,属装备制造产业,现已投产。

  该项目具有6个全国乃至全球第一。项目是全球第一套中厚板铸轧生产线;是亚洲最大的工程容量220吨、最大出钢量可达360吨的特大型电弧炉之一;项目装备了容量为14万千伏安最大的国产电炉变压器;连铸机单机产能为180万吨,是我国单机产能最大、板坯最厚的连铸机;使用该项目生产的连铸坯轧制的厚板在确保其产品性能的前提下,达到了全球同类产品的厚度之最,可高达100毫米以上;项目还是我国唯一一条装备有消除二恶英装置的电炉生产线,环保装备在本行业全国最高。同时,该生产线集成了以TENOVA(意大利特诺恩公司)为代表的全球优秀装备制造企业的众多高端技术。

  该项目是中冶东方打造集团中试基地和科研中心,实现产业升级的标志性项目。该项目的产品可广泛用于大型汽车模具、压力容器、军工等领域,具有节能、低碳、环保和再生资源综合利用等优势,属国家鼓励投资项目。该项目示范带动效应强,有助于民族工业水平的提升,项目投产后,可使我国自有知识产权的熔炼设备和国际接轨,使我国的钢铁工业水平跨上新台阶