原材料利用率提20，切割成本降低40.
空气等离子弧切割技术所谓空气等离子弧切割，是使用压缩空气和电弧产生的高温高速等离子体作为切割热源，使金属局部熔化，并利用压缩空气吹除，将金属分离的种切割技术。该切割技术与传统的氧乙炔切割相比具有效优质节能安全和适应性广等大优点。我厂所使用的空气等离子弧切割段备组成1.相电源2.空压机3.切割电源4.割枪5.切割模板6.大梁板7.工作台切割工艺试验切割方法的选择空气等离子弧切割有两种方法即非接触式切割和接触式切割。
非接触式切割是指在引弧和切割过程中，割炬喷嘴和被切割金属板材之间始终保持定距离的切割方法接触式切割则是在引弧和切割过程中将割炬喷嘴的端部与被切割金属的面直接接触。
以往功率较大的等离子弧切割几乎都采用非接触式切割3资料介绍，30人以下的空气等离子弧切割才可以使用接触式切割。因为切割电流小，空气2102 +78的电弧电位梯度比纯氩或纯氮高，不会产生双弧。所用切割机型号为08 60，输出电流为40和60两档，因此，首先试用非接触式切割，但徒手操作很难保持喷嘴与工件之间的距离。我们曾先后在切割手把上和割炬头部设置简易定位装置，虽然保证了切割距离，但是在切割曲线时，割炬的自由度受到较大限制。随后，进行了接触式切割试验。试验结果明，在正常情况下，即使用强档60电流进行切割也可避免产生双弧。这给初学者手工操作带来了极大的方便。
此外，接触式切割与非接触式切割相比，前者还具有切缝窄，上缘无烧化现象，背面挂渣少，弧光辐射小等优点。因此在实际生产中，我们都采用手工接触式切割。
为了提高切割速度和切割件的尺寸精度，试验应用了几种手工简易切割靠模。
用角铁作靠模切割时使割炬的陶瓷护套直接与角铁的侧轻轻接触作直线运动，即可进行直缝切割。缺点是陶瓷护套易磨损，并会使电弧产生磁偏吹，降低割口质量。
用冷轧薄钢板作仿型靠模切割时，割炬喷嘴的侧面与靠模边缘相接触可进行曲线切割。试验明，靠模钢板的厚度以1.2，1.5，为宜。太薄，切割时割炬喷嘴易滑到模板上割伤靠模，增加了修模时间；太厚，模板刚性增大，不易与工件贴合，而间隙过大会抬高模板与割炬的接触部位，造成切割尺寸偏差。
*后我们选用1.2mm厚环氧酚醛层压玻璃纤维板制作靠模。模板本身为电工绝缘材料，因而可不必担心模板会被等离子弧烧伤。这种材料可耐2501左右的高温，完全可以满足小电流接触式空气等离子弧切割的需要。
电极和喷嘴的使用寿命电极和喷嘴是切割中易损耗的部件。由于电极和喷嘴的加工精度高，材料成本，而且电极和喷嘴的消耗费用约占切割成本的分之。因此如何延长电极和喷嘴的使用寿命，成为降低切割成本的关键。
使用日本产镶嵌锆丝电极。个电极可切割3mm厚大梁钢板割缝250m左右，累计电弧发生时间120，起弧次数100余次。
由试验得出的电极寿命与引弧次数关系可知，在同条件下，电极寿命随着引弧次数的增加而缩短。试验结果明，电极寿命随着电流的减小而延长，这可以解释为在切割主电孤引发的瞬间，产生离子撞击，温度急剧上升，面氧化层破坏而烧损。
此外，引弧或穿孔时因操作不当或喷嘴角度不孔径与其相匹配的切割电流取1 10年来，我厂已成功地将空气等离子弧切割技术用于汽车大梁的下料工序，获得了显著的经济效益。
使用LGK860空气等离子弧切割机进行接触式切割时，其电源极性输出电压气体压力和喷嘴孔径等都已确定，而且弧长为零。因此，可供选择的切割工艺参数只有切割电流板厚和切割速度。
通过低碳钢板的切割工艺试验，板厚切割电流切割速度者的关系2.
合适，会使电弧回烧，产生飞溅，导致双弧，也将大大缩短电极的寿命。因此，在等离子弧切割时，应由培训过的熟练工人操作，同时应根据工件厚度，尽量选用小电流和较快的连续切割，这是延长电极寿命*有效的方法。
喷嘴的破坏，现为喷嘴端部被氧化熔化，喷嘴孔径呈不规则扩大。试验明，正常情况下，喷嘴的使用寿命大致与电极的寿命相当。在操作过程中，偶然发生3的双弧，也会使喷嘴的寿命大大缩短。
双弧旦产生，主弧电流降低，正常的切割过程被破坏，严重时可导致喷嘴和电极瞬时烧毁。大量试验明，以下情况可能产生双弧。
当喷嘴孔径太小，切割电流大或电极将用完，等离子弧直径增加，或由于压缩空气流量减小，造成弧柱周围冷气模厚度减薄时，容易形成双弧。
当压缩空气中杂质太多，喷嘴内积存物未及时清除，或是由于熔化金属的飞，造成电极与喷嘴短路时，容易形成双弧。
压紧套未压紧，电极松动不能对中时，也会使局部地区冷气模厚度减薄，产生双弧。
由于操作不当电弧回烧或因飞溅和工件面氧化物熔渣粘连在喷嘴端部，甚至使喷嘴孔局部堵塞时，均会使喷嘴温度升，产生双弧。
通过试验我们认为，正确地设计和选择喷嘴的冷轧支承，的堆渖东北轻合金有限责任公司哈尔滨150060丛丹何树民我厂板材车间辊轧机上使用的冷轧支承辊，材质为92，辊身长为170，辊身直径为1250，主要用于乳制各种规格的铝及铝合金板材。在设备运行中轧辊面曾发生脱皮现象，脱皮大的经济损失。为此，我厂采用单丝埋弧自动焊的方法，对支承辊辊身进行整体堆焊修复，取得成功。
由于支承辊母材含碳量，且含有大量合金元素。为此我们根据国际焊接协会界推荐的碳当量公式作为焊接性参考，经计算92，的，如此的碳当量，淬硬倾向极为严重，焊接性极差，而且堆焊工作量大单面焊厚45堆焊时间长需连续堆焊200多加之吨位大重23给修复工作带来了极大的困难，这就要求我们既要合理选材，又要严格地制定焊接工艺。
过渡层材料的选择因母材含碳量高，堆焊过渡层是必不可少的，它是轧辊修复成功与否的第步。选择过渡层材料的原则是焊丝的含碳量要低，塑性要好且价格低。我们曾用册8只180，作为焊材进行试验，堆焊层均产生不同程度的冷热裂纹。后经改用只102焊丝+印431焊剂在同样工艺规范参数条件下进行过渡层堆焊，成功地解决了堆焊过渡层产生裂纹的难。
工作层材料的选择由于轧辊面承受着巨大的载荷，因此，要求其面应具有较的强度硬度及耐磨性。我们选择了两种不同的材料对轧辊进行堆焊试验。
方案选用H08A+某研究所研制的烧结焊剂进行合金元素过渡。热处理后面硬度为试验结果上机使用不到3个月，面发生脱我厂生产汽车大梁用钢是上海宝钢生产的牌号为B510L的热轧钢板，尺寸为3mmXl250mmX 4400，单块重128.7让旦。
用旧的下料方法只能切割出4条大梁板坯，利用空气等离子切割，采用优化排样，互相叠套，次定型的新工艺下料，可切割出5条大梁板坯，钢板利用率提高20，每切割块大梁板可节约钢U每生产台车架需4块内外板，才能焊合成左右纵梁，又因为内板的宽度较窄，每切割条内板所节约的钢材约为3.0kg.由此可以计算出，采用新方法每生产台车架可节约20化钢材。
至今我厂已累计生产车架13000台，总计节约钢材约26，折合人民币约104万元每吨价格平均以4000元计。
2.切割成本下降40经对新空气等离子切割旧工艺气割滚剪工艺两种下料方法切割费用对比分析可知，新工艺比旧工艺切割成本下降40，每条减少费用2.24元，以13000台车架5.2万条大梁板计算，总计节约切割成本费用为。65万元。
由于空气等离子弧切割具有切口窄，切割质量好，切割速度快成本低节能和安全易操作等优点，所以在中小企业薄板的小批切割下料生产中可以大量推广应用。
切割各种曲线形状零件时，用环氧酚醛层压玻璃纤维板作切割靠模，进行手工接触式切割，可提切割质量和切割速度。
为延长电极和喷嘴寿命，降低切割成本，根据板厚采用较小电流，以*佳切割速度进行连续切割，尽量减少引弧或穿孔次数，避免双弧产生。
将空气等离子弧切割技术用于我厂汽车大梁下料生产，具有显著的经济效益。钢材利用率提高20，切割成本降低40，至今已为我厂节约资金约5万元。20，1
