所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的，它与材料的成分、热处理工艺等有关。一般来讲，材料中含有铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时，均称为难切削材料。这些材料所含硬质点多，机械擦伤作用大，热导率低，切屑易散出等特点，因而在切削过程中处于极压润滑摩擦状态。切削难加工材料的切削液要求较高，切削液必须具有较好的润滑性和冷却性。
1、用超硬高速工具钢刀具切削难加工材料时，应选用质量分数为lO%～15％的极压乳化液，或极压切削油。
2、用硬质合金刀具切削难加工材料时，应选用质量分数为10％～20％的极压乳化液，或硫化切削油。
这里应该指出：有些工矿企业用动、植物油作为切削难加工材料的切削液，这就太浪费了。虽然动、植物油能作为切削难加工材料的切削液，能达到切削效果，但是动、植物油的价格较高，许多又是食用油，切削用液与人争食也不合理，且极易氧化变质，这样会增加生产成本。然而用极压切削油完全可以代替动、植物油，作为切削难加工材料的切削液。我们应该尽量少用或不用动、植物油作为切削液。
切削加工完毕后，还应该用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和粒渣，并打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去。为什么要这么做呢？
原因：在加工过程中，只要切削液不断喷射、涂敷在裸露的金属表面，切削液中的防锈添加剂就可防止机床加工区内的金属表面锈蚀。但当机床停机若干小时后，可能会产生锈蚀。因为在加工时，切削液的水在蒸发，使机床加工区形成了几乎100%的相对湿度。机床一旦关机，温度便开始下降，空气中的水分便冷凝在金属零件表面。
由于冷凝水会逐步稀释防锈漆加剂，从而使存留于切削液的抗腐蚀性逐渐丧失。所以采取上述措施，非常重要
