1关键控制回路及控制方案的改进
1 1原料蒸发单元出口流量及压缩机出口温度的控制
100 #进料蒸发单元是丁二烯装置生产的**个环节，自V 100进料蒸发器顶部采出的混合碳四，进入主洗塔C 201进取萃取，进而进一步进行蒸馏、精馏，直到采出产品1， 3丁二烯。
原设计对V 100出口流量FT 21004的控制，通过手动调节HIC 21002A/ B和自动调节FIC 21004以改变换热量来实现。但在实际生产中为V 100提供90%热量的E 100A/ B的热溶剂要经过3个换热设备的换热，影响因素很多，因此手动调节很不及时。
从而造成流量FT 21004的波动较大。而FIC 21004的调节直接影响进入C 304塔的溶剂/水混合物的量，进一步影响压缩机入口温度的调节，严重时会引起停车。为了解决这个问题，采用如图2所示的改造后的控制方案。
用FIC 21004来调节HV 21001A/ B，以自动调节替换手动调节。用HIC 21002来调节FV 21004，以手动调节替换自动调节。TIC 23017与FIC 21001组成的串级调节回路不变。这样，因为E 100A/ B为V 100的原料蒸发提供90%的交换热量，所以对V 100的出口流量的干扰主要由FIC 21004调节HV 21002A/ B来克服，从而使调节及时、稳定。调节过程是： FT 21004增加（减少） ， FIC 21004输出增加（减少） ， HV 21002A开度减少（增加） ， HV 21002B的开度增加（减少） ，则FT 21004的流量减少（增加）。同时，以手动控制HIC 21002调节FV 21004来细调FT 21004的流量，并使FV 21004保持一定的开度，减少对压缩机出口温度的影响。通过改造控制方案以后，使压缩机的出口温度控制与V 100的出口流量控制分开，互不影响。
实践证明，控制方案改造以后，流量和温度控制得到了很大的改善。
1 2丁烯1球罐氮封连锁控制的实现
丁烯1罐区有5个球罐， 3个常压罐。原设计有一个中间操作室，以常规二次表来实现监控。使用中发现存在无历史趋势、历史记录、故障率高、分散操作人员等问题。基于以上原因，在检修中将罐区24个模拟信号、14个节点信号引入DCS，实现丁烯1罐区的集中监控。在这次改造中，球罐的氮气保压连锁控制是改造的关键。具体工艺要求是：当球罐的压力低于0 4MPa时，进气阀打开，放空阀关闭。进气压力为0 48 0. 53MPa，两阀关闭，压力保持。进气压力高于0 53MPa时，放空阀打开，进行放氮。
根据工艺要求，利用真值表，做出连锁逻辑图。
再利用CCF组态功能完成DCS的组态， CCF功能图所示。
AINP模拟输入模板； COM比较模板；OR， AND， NOT逻辑模板； DOT数字输出模板通过对这些模板组态，从而实现球罐氮气保压连锁控制。
2系统开发
MOD300系统为用户提供了许多应用软件包及各节点充裕的CPU负荷能力和内存，为系统开发提供了有利的条件。
2 1利用系统资源实现压缩机的实时监控
K 301压缩机是丁二烯装置的核心，压缩机能否正常运行，直接关系到装置的平稳生产。原设计以本特立3300系统和ESD（ Emergency shutdown）系统共同完成对其状态监测和连锁保护。但本特立3300系统没有安装在操作室，工艺操作人员只能定时观察记录压缩机的状态数据，且系统本身无历史数据记录，因此给压缩机的操作及维护带来了许多不便。为此经过可行性分析，可以利用MOD300的系统功能，将信号自本特立引入DCS，完成实时监控、报警等信息的处理。具体内容如下。
1）硬件连接：本特立3300系统监测仪可以为其记录仪提供4 20mA的模拟信号，但原设计中没有配备记录仪，因此可以将此信号引入DCS.硬件连接图所示。
2）画面建立：利用MOD300系统提供的PAGE BUILD软件包制作修改画面。将压缩机本身及其附属设备的各种状态监测信号、报警信号做在一组画面，将其外围信号做在另外一组画面，便于操作、观察。
3）组态：利用MOD300系统所提供的ConFIG URATOR软件包完成回路组态。
4）环境组态：利用MOD300系统提供的CON CONFIG软件包完成环境的配置。
5）历史记录的组态：利用MOD300系统提供的HISTORY软件包建立历史数据的记录通道，完成历史数据的记录功能。
压缩机信号引入DCS后，实现了实时监测，操作人员可以随时注意报警信息，起到了防患于未然的作用。同时，有了历史数据的记录，能够对压缩机的一个运行周期进行全面的分析，为压缩机的故障判断提供了有力数据资料。
2 2 TCL语言的开发
TCLCATALOG是MOD300系统提供的软件包，它支持TCL （ Taylor control language）语言的开发。
TCL是一个结构化的语言，类似于PASCAL语言。
TCL语言用于开发CCF所不能完成的任务，并且能够和CCF软件连接。
在生产中，为考核各班组的生产平稳性，要求对一些主要的工艺参数进行平稳率监测。具体要求是：每隔10min对规定的主要控制参数做一次检查，判断它们是否超过规定的波动范围，如果超过则记录一次，这样算出每个班每个点的平稳率。程序框图所示。
TCL程序编译完成后，下装到某一个节点运行。再利用REPORTBUILD软件包，建立日报表和周报表，由TCL程序处理数据并发往目的地。
2 3其他改进
1）硬件改进：原每个节点的AC供电是由一个ACDCP端子板供给两个冗余的电源。各个节点互不相关。如果某个节点的ACDCP板有故障，则这个节点就会掉电。重要的节点会影响生产。改造后使一个节点的一个电源由本节点的ACDCP端子板供电。另一个电源从其他节点的ACDCP端子板供电。即使本节点的ACDCP端子板故障，其他节点的ACDCP端子板同样也可以给电源供电。
2） MOD300PCI（ Programmable controller interface）的应用。PCI可以在MOD300的多总线和控制器子系统运用，它能够为PC机建立冗余或非冗余的通讯。利用这一功能，通过组态和编制TCL程序。
可以将过程实时数据远传，实现联网。目前，我厂技术人员已经通过开发，将过程实时数据传送至调度部门，并将进一步形成全厂联网。
3）改进ESD系统的报警清晰度。AUGEST系统的CS300系统，报警非常模糊，给故障判断带来了很大的麻烦。利用MOD300系统控制器子系统的串行接口与ESD系统的通讯功能。
3管理软件模块
管理软件主要功能包括：动态工艺流程图实时显示并4s刷新一次屏幕；模拟盘装仪表以棒状图集中显示流程中各关键点数据；正常情况下20min将各参数存入数据库一次，非正常情况4s内将报警点及报警类型和报警时间记录入库并及时输出声光报警；根据*优控制算法，完成数字运算并输出控制量；根据化验结果，键盘输入水质化验数据；实时显示24h内关键参数趋势曲线，并能查阅一年内该参数的历史趋势曲线；查阅投产以来任何时间的历史数据（精确到小时）方便地打印日，月报表；网络数据发布。
4结束语
利用单片机的高可靠性，系统机管理和复杂运行的灵活性构建的二级分布控制系统，协调完成了复杂的水质改性控制和管理任务。通过对软件功能的详细定义，以实时数据库为中心，对各模块合理规划，使所编写的软件具有较高的可靠性，便于维护和扩充。通过有关油田使用结果表明：软件使用方便，功能完善，既满足了工艺控制要求，又便于操作管理。对建有计算机网络的油田，数据传送尤为方便，便于工艺设计所，采油厂，联合站等有关单位协调处理水质，提高了效率。
