一焊接工艺概况压力机焊接件特点压力机上焊接件的比例约占整个产品的主要部件采用刚度较大的箱形梁复合结构，减轻了整机重量，增强了设备外形美观。
焊接件尺寸公差和形位公差外观质量等具有机床类型的性质，其精度高于普通产品。
加工留量小，板厚方向单侧加工量仅对制造者操作技能和工艺手段综合技术的要求高，必须对整个焊接件的焊接变形严格控制，严把制造全过程的质量关。
坡口角度小，一般规定坡口深时，坡口角度二士孟里时，土盆：。
从经济指标出发，规定出仅适用于焊的坡口，减轻工人劳动强度。
从焊接应力控制出发，整体件焊接变形小。
主传动及液压系统所属的焊接件结构复杂，材质特殊，焊缝的内在质量要求高，需采用特殊的工艺方法来完成。
压力机整体设备的外观质量要求严格，表面整洁，不留焊道痕迹，这对薄板件的焊接提出了很高的要求。
参加本项课题工作的还有工程师韩德宪压力机结构件焊接工艺针对大部件及重点件特点制定了焊接技术标准特殊件管理方法及作业指导书，减化了工艺编制的复杂性。
分出种焊接接头形式，用英文字母表示，根据重要程度选择。
两种坡口方式根据装焊次序选择。
特殊件管理方法，根据受力情况和修磨情况选择，用三个符号表于庆海。
示。
作业指导书指出了装焊操作要点及注意事项。
绘制零部件下料图，其主要指标有各部尺寸加工余量收缩量坡口标记曲形标记等。
根据图纸及标准作业票编制装焊顺序书，具体规定出装焊次序操作要领工具辅具的使用。
二焊接工艺技术规范小松式压力机各机种都有基本相同的共性，这就为焊接工艺的标准化专业化统一化创造了先决条件。
保证整机质皿关键的零件备料钢板下料均采用了先进的自动化程度极高的光电数控切割机设备，达到了钢板下料零件的尺寸公差形位公差表面粗糙度等标准要求，实现了装配过程类似摆积木的操作方法。
同时节省了零件大量的切削加工工时，缩短了生产周期，降低了制造成本。
钢板尺寸在一之间的下料尺寸以加为原则，焊接收缩量一般以为宜。
高度方向原则上不放量。
对与相关件配合装配的孔径及外郁尺寸，要相应增减名义尺寸士一毯并注明切割公差见图厂饭旧夕一拼接焊缝要相互错开一定距离，不允许出现十字交叉焊缝。
应力集中部位应倒角再砂轮修磨，圆滑过渡。
切割的钢板表面有明显的缺陷时要进行补焊修磨，但以后此件须进行加工且缺陷又在加工范围内时可不用修整。
坡口角度必须正确，并在尺寸公差范围内，生产过程中要严格进行检查。
这是因为小松式压力机焊缝处的坡口角度和尺寸已开到*小极限程度，如出现角度负差则气体保护焊嘴下不到根部，施焊过程中气体保护不完全而易产生缺陷，而且也保证不了悍透率。
角度正差则增加不必要的焊接工作量，也易引起焊接变形。
一般不重要部位坡口根通过计算求得式中，一坡口根一板厚。
坡口根公差为重要部位均为全坡口形式，坡口根尺一寸定为毛时，二时，二时，对于没有规定，我们根据实际生产情况开双形坡口。
标准要求焊透率一焊缝深，一坡口深。
对于一般不重要焊缝，焊透率要求鑫对于应力集中及重要焊缝，焊透率要求下料后的钢板必须进行精整，清理氧化物割疤飞边毛刺等。
被切割面不允许有凸凹不平裂纹不光滑锈蚀等影响焊接质量的缺陷。
备料过程中按图纸及装焊顺序分别编号整理堆放，完整地送往下道工序。
合理套裁下料，提高钢材利用率，降低成本。
一重集团公司制造小松式压力机的钢材利用率可达以上。
钢板下料质量的好坏直接影响结构件的组装焊接及外观质量和尺寸精度。
例上横梁主立板如图外形尺寸大，切割公差及相对位置要求很严。
尺寸公差不得超过。。
每件又要与其它相关件配合装配，成对装焊成主架体。
如有超差，将直接影响其它件的装配尺寸公差，造成相关件加工余量不够。
川鉴广图只有通过采用先进设备数控切割机下料才能达到。
正确合理地选择切割顺序，使钢板始终处于平直状态，实现尺寸公差按下料工艺图制做后保证了装配尺寸公差要求。
应。
在平台上放上垫块，根据板厚尺寸及段差来选垫块。
其目的是补偿平台基准装配方便每块板放块垫块。
注意坡口方向，要考虑钢板的坡口在装配后的下道装配工序能否焊接。
坡口方向是按装配顺序来决定的，原则是施焊容易。
组装顺序要合理，对于复杂部件或整体组装后无法施焊及焊接位置不佳者，应先分部组装焊接，修整后再总体装配。
整体组装后不能进行钻孔及加工的部分应预先完成。
有配合关系的两个结构件，应在各自组装过程中相互照应。
装配放量从中心向外侧均放，加工留量要均匀分配，一般同时分移要保证装配间隙及角度的正确性，装配间隙要控制在*小范围之内。
如装配间隙在以上时，必须垫上载流板见图。
装配工序过程的基本原则要有平整刚性好的组装检查平台。
这是基础，也是保证结构件质量及加工量的一个重要环节。
正确选择基准面，一般选关联多的重要加工大平面为组装基准面，所选的基准面要便于测量。
对批量件要按同一基准进行组装，以保证每个件的统一性。
基准面一定要找出水平后再装配。
在平台及基准面上划中心线，基准线轮廓线尺一寸放量等，装配时相互对图封闭腔体如立柱拉伸垫支座管路滑块缸体等装配时要特别注意，事先要检查热处理工艺透气孔是否已经开好，管路及密封系统要单独进行水压或渗漏检验。
吊耳要装焊在有立筋及厚板位置处，图纸上给定的吊耳焊后不割掉，工艺给出的吊耳热处理后要割掉。
有加工处位置要留无加工处位置要割齐修磨平。
对焊接吊运等引起的结构件变形要进行精整和矫形。
由于预先采取了刚性固定合理的组装和施焊顺序，基本上控制了变形。
焊接的要求及注意事项焊接质量的好坏将直接影响压力机整机的使用寿命和结构的内在强度。
重要件焊接时需由经过培训和考试合格的焊工施焊，这是保证焊缝质量的必须条件。
点焊可焊性较差及特殊材料时要选择并控制好予热温度。
点焊区域要牢固，确保点焊焊缝的强度等级。
合理编排焊接顺序，减少焊接件的内应力和变形。
对一个部件块体来说，尽量只焊下次装配焊不到的地方，能够焊到处只焊一层。
如形成刚性固定，可一次焊完，以确保变形在*小范围内。
施焊时，焊缝要处在自由收缩状态下，以减小应力和裂纹产生。
如变形过大必须停焊，施以火焰校正或背侧反变形焊。
采用对称焊或逆向分段焊。
对厚板件采用正反面交替焊，先焊主要受力焊缝及短小焊缝。
特殊材料要求先预热焊后缓冷，以降低冷却速度。
尽量采用气体保护焊方法，其优点是生产效率高，焊件变形小，成本低，操作方便。
使用焊丝为焊丝直征为今中混合气体十**层用标准电流规范的下限值，宽焊道，从第二层以后各层用电流规范的上桃。
结构件一定要水平放稳后施焊。
焊缝有渗漏和试压要求的，一般致少采用手工电弧焊焊一层。
对管路系统用手工钨极氢弧焊打底。
清理焊渣飞溅等一定要用针枪风铲去除，不可用砂轮。
应力集中部位处必须按要求堆焊到尺寸，并且砂轮修磨光整，圆滑过渡。
保持主体焊缝的连续性均匀性。
表面处理及涂装要求零部件不加工表面均应进行预处理并涂底漆。
涂底漆前应仔细去除铁锈油污焊碴砂粒等污物。
对板厚者及管路进行酸洗式磷化侵漆综合处理，清洁度达到级。
其它结构件进行喷砂处理，超25件采用特殊喷砂方法。
砂粒直径均在喷砂后的工件表面必须达到清洁度级。
喷砂后要用洁净的压缩空气吹掉工作表面上的灰尘脏物。
各腔内存留的砂粒要完全彻底清除干净。
除锈后小时内涂**层底漆。
酸洗磷化处理的表面耍在小时以后涂**层底漆。
一般漆膜厚为印分两次进行。
**层艺郎第二层20如二，要避免底漆过厚而流淌。
在徐漆过程中必须保证每道漆的干燥时间，避免尘埃腐蚀性物质沾污。
在恶劣气候条件下不得进行喷涂。
三典型件焊接工艺技术上横梁制造技术上横梁是机械压力机关键部件之一，全部由中厚板焊接而成，材质为一不同机型其结构相似，均为箱形体。
现以十一四点双动压力机上横梁为例，着重介绍备料装配焊接工艺要点和生产程序，操作过程。
上横梁外形尺寸较大，各部位及外形尺寸公差要求较高，总重量超过共由个零部件组焊而按小松制作所的及一重集团公司的丫一术标准验收。
各加工部位精度要求高，各平面和孔的加工余量特别小，平面一律留孔留稍有变形就很难保证图纸尺寸要求，制造难度很大。
技术条件要求上下表面平面度允差不得大于轴座等平面度小于支承套孔间的节距孔的偏心加工面的高度充差为士垂直度在且不得大于小孔与主机中二心线小孔与主机中心线公差士左右两侧平面及焊道要平整美观，焊道修磨光。
平衡缸安放室必须干净无杂物。
方式焊缝共28处为重要部位，必须保证焊透率主妥焊缝形式从装焊工序焊缝坡口方式分两种，方式为根，方式为全坡口，按焊接标准基准表选择。，先分组件装焊，符合图纸及工艺技术要求后再进入总装焊，工艺流程及外形尺寸公差如图前外板块组件赢一隔硕蔺茹若萦犷蔺蔺几履蔺一赢竺二竺星一下一匹l兰性一钊厨藻而落夏一00士部分件号盖板工人犷夕舀沈乏二一一了夕亏部分件号盖板五丁l曰才以日践」。
不溉。
尸1 1多路沪档油盘1匕一七火2厂标图上横梁装焊工艺流程及外形尺寸公差装配焊接技术要求焊接要有次序地进行。
一般是从焊装配前检查来料尺寸坡口角度件中心向两头施焊，每道焊缝都焊上一层后等，准备好各种规格的专用垫铁。
才能逐步进行多层焊。
装配间隙控制在。
之间，决焊接参数不能强行装配。
参数焊接电源说明直流反接供接一一钊引川表焊焊接材料点焊对压试验焊缝中认作一卜一月住人认作一卜一月住人**层气保焊第二层以后压速吧童亚装焊方法及要点上横梁整体焊件可分解为三个主要分组件，即前板块组件后板块组件底板组件工前板块组件见图所示，它分别由前外板块组件前中板块组件及部分件号组成。
助外板块图巴十一口。
一！
之飞侧r `十须装焊在有立筋板的位置上。
水平放稳后过渡焊，即焊接下一次装配时焊不到的地方，能焊到处先只焊一层。
后板块组件装配情况同前板块组件，但需注意不同点，即钢板形状尺寸坡口方向。
在平台上划出底板组件各零件位置尺寸线。
长宽方向均放收缩量，确定对角线尺寸公差为土放置垫铁，装配点固底板各件，形成底板组件总装配时以底板组件皿为基准平面，装配点固前板块组件轴承下的筋板和底板要对好。
装配中间部分零件，找正后装配点固后板块组件及左右面上面各件。
前后面结合部位不要出现高度差，上面和底板要平行，前后板块组件主侧板要保证与底板面的垂直度。
确定轮毅间放量见图轮毅间上厚板之间装焊好工艺拉筋，上面放置个工艺吊耳，水平放稳后进行过渡焊。
布块板组件十之图前板块组件装配时以前中板块组件为基准。
上部放好相应垫铁，按样线对好中心线及外轮廓线。
找正后装配部分件号及前外板块组件，在平台上用直角尺将中线周边下面对好，按图确定的尺寸。
然后点固并装上工艺拉筋及工艺吊耳个吊耳离边缘70必图了在各部焊缝尽可能装配点固成箱形体后焊件处于刚性固定情况下进行*终焊接，以控制焊接变形，确保各面加工余量。
前后板块组件要先进行过渡焊。
先要下面朝上状态见图内侧筋板进行平焊和横焊，焊丝斜向厚板侧，并尽量成角。
翻个，使内侧面朝上状态，对内部筋板进行平焊和横焊。
内侧面中央轴承厚板及固定轴轮毅的周围坡口也均焊上一为防止以挤出现背面角焊时发生裂纹。
丝笋夕平衡缸孔附近的立板内侧及上下面板坡口处焊缝要尽量向后延续，*后施焊。
依次各面进行翻个焊接。
如在某一焊接次序出现过大弯曲变形，则在该焊缝背面进行反变形焊。
压力机工作时转角处应力*大，因此各应力集中处用手工堆焊出圆滑过渡，砂轮修磨，达到光洁度。
焊后热处理上横梁全部焊接完成后应对外形尺寸各部公差及加工余量焊接质量进行初步检查，必要时对焊缝抽查抠检处，以观察鉴定焊缝质量。
全部合格后按图的热处理规范进行退火处理。
图出护声尽沪丫如热漏户破沁注意内外主板厚度不同内测板厚外侧板薄且内侧加强板较多，焊接时如相对顺序不正确，板块组件易向内侧凸起而产生弓形弯曲变形。
另外，轴轮毅由于周围坡口及内部加强板焊缝佼大，易产生向板块组件里面凹进。
这两种变形很难校正，因此要严格执行焊接次序，焊工要一边观察弯曲变形状态，一边变换焊接位置。
将上面朝上，进行内部筋板平焊横焊。
然后将外面朝上进行内部筋板平焊和轮毅周围坡口加强板的角焊缝焊接。
*后再一次内面朝上，对内面伦毅周围坡口中央轴厚板坡口进行焊接。
总装配后的焊接，要先全部迸行一层焊。
先上面朝上，焊接横向短焊缝和装盖板I之后焊不到的地方。
然后焊接前后板块组件与上面及底板内部相连焊缝。
成巷O敦料图喷砂清理测量涂漆利用一重公司现有喷砂室的原有设备进行改造，在露夭跨进行喷砂处理，使表面光泽度达到满足了技术要求。
喷砂后重要部位及内腔体要彻底进行清理，不允许留有任何砂粒及杂物。
对外形尺寸进行全面测量，主要检查平面和轮毅孔的公差及加工余量配线配管用孔的形状位置。
*后按要求涂防锈底漆。
底座制造技术底座是压力机的基础件及关键部件，呈箱形体与上横梁相对应。
主要由中厚及特厚钢板焊接而成，共计个零部件，净重生要加工部位不多，但精度要求很高。
底座应具有较高的刚度，以确保压力机工作时在各种力的作用下不致引起过大的变形。
由于整个底座承受冲击截荷作用，制造过程应尽可能降低关键部位的应力集中，以进免产生疲劳破坏，损害整机的使用精度。
公差及技术要求底座外形尺寸一般为火名。
大部分为厚钢板，*厚板为材质为Q一长宽尺寸公差为士选高度为士导轨距中心线公差各座的偏移士小距公差士表面不平度允差不得大于各部垂直度在且小于方式焊缝共32处为重要部位，焊透率要达到制造方法及焊接工艺底座制造工序流程比较简单，主要部位的坡口焊缝形式尺寸公差与上横梁基本一样。
上下平面主板和中间长立板下料时均留收缩余量，四块主立板高度放尺组装先分组件进行组合装配。
即把大而复杂的结构件解体为若干小结构件，以小部件的质量保证满足大部件质量，从而减少复杂程度，达到控制底座下平面变形的目钓。
在平台上画好底板的中心线及外轮廓线，底面分别放好垫铁。
将底板放在垫铁上，并进行水平找正，做反变形见图点固后装焊门形板。
上侧焊缝焊到州深翻个，背面气刨砂轮清根再焊。
焊接过程根据变形情况，随时调整焊接层次及顺序。
焊后割掉阿形板，焊缝修磨校平。
价形板二二`一了莎丁身井二雀彝六立习图装配前后板块组件。
以主立板为基准画好相应件的位置线及中心线。
其中方形管装入后不点固，待总装时与配电箱研装点固。
个吊耳要焊牢见图三井币，一图配电箱各件单独装焊好，注意左右箱的对称性见尸尸二图各组件分部装焊校正好后再进行总装配。
在平台上划出上平面的图形，由于各件位置呈对称，故预留的焊接收缩量平均分配见图上面朝下反装，在垫铁上按样线放好各上面板。
在板上画各立板及筋板位置线，前后主立板间不放量，全长士左右立板间也不放量，全长士户勺十装配点固前后板块组件左右侧主立板及中间各隔板弯管等，各件用直尺找正，同时装点好工艺拉筋见图装配拉紧螺栓块部件，注意坡口方向要一致向外侧，做到对称性。
依次装配底板组件及底盖板方钢挡块钢管，外侧用吊锤线对中，用角尺确认各部端板的垂直度。
船形拉筋前板块组件致，以减小焊接过程中由于间隙不一致受热不均匀而引起的变形。
焊接为了保证底座的质量，需采用气体保护焊为主并附加手工电孤焊配合的焊接方法，以防止条主焊缝对板的扭曲变形，控制拉紧螺栓底平面向上翘起变形。
首先下面向上水平放稳，进行左右侧角焊缝焊接。
底板处的坡口只焊接一层，支架筋板进行单面焊接。
继之进行内部各腔坡口及角焊缝的焊接。
翻个，上面向下进行焊接。
弯板吊耳拉紧螺栓块角焊缝均一次焊完，所有外侧坡口先只焊一层。
前面向上，焊接顺序为左右侧坡口~前后面坡口~各角焊缝。
然后翻个，后面向上进行各焊缝焊接。
总装后的焊接顺序流程为下面向上~前面向上~上面向上后面向上，左面向上，右面向上~结束。
其总的原则和方法要求与上横梁相同。
底座中的块导轨板都是调质钢，焊前要求预热焊后缓冷。
焊缝不允许存在裂纹，必要时用进行抽查。
后处理底座焊后要求进行退火热处理，然后喷砂，涂底漆。
灼十。
一习刘洲ǐ。
后板块组件图将隔板的各盖板及堵板装点好，装配配电箱时把方形管串动后定位点固。
*后将处导轨按中心对称进行装配点固，装导轨板时一定要用直角尺，并检查加工余量是否满足以上。
点固时烤抢予热一下。
在装配时各处焊缝间隙要均匀一滑块制造技术滑块是压力机的一个主要受力部件，工作过程中其角导轨沿着立柱上固定的轨面进行上下往复运动。
其主要焊缝所受的压应力和剪切力很大，内腔个平衡缸位置处的焊缝质量要求非常严格。
不同机型的滑块形状结构有一定的差异。
单动为一个滑块，双动为两个滑块一内滑块外滑块。
但不论那种型号滑块，其平一面度平行度垂直度及加工精度技术要求都非常高，角导轨的一致性及对角线尺一寸要求极严格。
主要技术要求底板平面度不大于底平面与角导轨滑板的垂直度不大于角导轨滑板座的角度公差士其间距离公差士长宽尺寸公差士高度公差土块主立板弯曲变形小于平衡缸孔中心距及各座的偏移公差一方式焊缝及应力集中部位为重要都位，砂轮修磨，圆滑过渡。
么备料装配和焊接工艺方法下料质量好坏将直接影响滑块的焊抵质量。
因此，首先必须保证平衡缸各立板坡口角度和深度公差尺寸以及表面质量要求，逐件检查合格后方可进行装配。
压力机需先分组件进行装配焊接，*后才能进入总装焊。
内滑块要把平衡缸支架及电机减速器支架单独装焊成组件见图15之装焊另一个腔试压。
管路系统**层必须采用钨极氢弧焊打底，然后手工电弧焊方法焊一层以上。
在平台上画好底板及角一导轨滑板中心线和样线。
导轨滑板加工留量及间距尺寸很重要，需通过计算确定，即十为图纸上加工后的名义尺寸，为工艺收缩余量。
在实际装配中要结合加工量一并考虑尺寸，详见图17钓工放大。
将底板放在块垫铁上，底板一定要平整。
在底板上画各板位置线，以中心为基准向两侧分别画，放尺从中心向外平均分配见图仰日门刁日l日「）！门困曰图巧图乍外滑块要把气缸箱体及各管路系统先单独装焊成组件见图焊后要进行水压及渗漏试验。
由于气缸褚体组件两腔室气压是不同的，试压要分两个腔体进行。
水压气压碗一个腔先焊好，试压合格后再从中心向外顺序装焊焊接前确认坡口尺寸和质量情况。
各条焊缝焊好后在平台上定出导轨的位置线，使用直角尺线锤将块主立板装配点固。
然后装配角导轨，其中导轨支图角的一侧面板不装见图主立板及导轨滑板有微小弯曲变形时，凸面向外侧，但只限于变形夏。
超出此范围，要先行矫直后再进行装配。
立板之间测量尺寸后，放好根工字钢做为工艺拉筋。
角放好船形拉筋，然后进行内部各煌缝煤接。。
代盯*后把导轨支扭的另一侧面板装上，将平衡缸支架组件电抓减速器支架组件方管等装焊好。。
翻个90前面朝上，内部各水一平焊缝前后侧板蜗轮箱部分坡口焊缝全部进行焊接。
翻个后面朝上，焊接顺序同上。
上面朝上，装配内部各盖板及导轨支角面板。
之后左右面分别朝上，内部角焊及坡口全都焊好。
下面朝上状态，将导轨支角面板部位的坡口全焊好。
上平台，上面朝上对好样线，装配相应各附件。
之后全部焊缝进行焊接，*后检查修正焊角及应力集中处。
对于外滑块气缸箱体蜗轮箱部位和管路系统要确保焊接质量，注意焊缝不得有渗漏现象，要采用手工电弧焊中么或小尔二焊条。
焊后整体进行消除应力热处理，然后喷砂清理腔体后涂防锈底漆。
工艺拉筋各角一个导轨立柱制造技术立柱位于上横梁和底座中间，用贯通级栓拉紧形成压力机框架。
琢力机立柱每台共有根，由普通低碳钢板焊接成长梁箱形体结构，外观质量要求严格。
其基本结构见图面板先不装圈焊接原则及方法么。
一个面的所有焊缝*多焊二层后就需翻个焊对应的面，下道装配工序后不能焊到的焊缝要先焊接完。
总装结束整体形成箱形体并达到刚性涸定后，再对所有的焊缝进行对称焊。
总装状态后二，，首先上面向上，内部及各立板部份角捍缝焊完，蜗轮箱部立板部的坡口只夕焊层。
丝一一立一图主要技术要求立柱长度公差士产高宽公差士整体的弯曲变形*大弯曲量，以内，下端范围以内。
上下基准面的扭曲总长伽二。
以内件在以下，以上件在惫垃以内。
各板安装孔尺寸公差十各垫块板偏移尺寸士3装饰板安装门处平面凸凹变形也以下。
管路系统焊缝不允许渗漏，外部焊缝全部要修磨与母材齐平，不留焊道痕迹。
主要件备杆方法及要求侧板下料由数控切割机切割，坡口由创边机加工，并严格检查坡口兔度及钝边尺寸，不允许超差，长度方向放收缩余量。
西端面板要严格控制外形尺寸及公差，确保角的垂直度，中间隔板耍保证外形尺寸，公差。
一装饰板长方孔中间部位切创时要留宽工艺拉筋，装焊热处理后割掉，修磨。
各管接头端部要切割修磨坡口，钝边留组件及总体装焊组件管路系统先单独装焊好丈见图手工电弧焊至少焊匕层，使用今焊条。
对有压力试验要求的管路，**层需采用手工钨极氢弧焊。
管路焊后要进行煤油渗漏试验或水压试验。
焊缝，然后校平，波浪变形及不平度要小于组件圈以组件为底板装上组件中间隔板及另一姗面板，同时装上管路系统及方形管两端面板和内部各件。
立柱两端为方式坡口。
由于特别重要，要确保装配间隙。
外部各板要相互对齐，垂直度要保证精确。
内部空间均放根工艺支承拉筋，并穿插放置块船形工艺拉筋。
焊接过程中应使电弧燃烧稳定，焊速均匀，外部焊道波纹保持平整。
面向下即按图放置状态焊接内部筋板及上下面内侧角焊，由小焊量~大焊量。
面向下焊内部角焊缝，外侧坡口处进行水平焊，用规范下限值焊一层。
面向下，同将立柱放在样线上，割掉工艺拉组件谊图2了组件皿侧板先单独进行装焊校平见图2目的是控制总装焊后的变形。
先焊里侧焊缝，翻后焊外侧坡口处筋，然后检查各部位垂直度及变形情况。
校正清理后，把装饰板装配点固，先焊内部焊缝及两端焊缝，*后焊外边条长焊缝。
从中何向两头，由两名焊工对称进行施焊。
根据变形情况，随时调整个面的焊接次序。
退火热处理后割掉装饰板拉筋。
对外部焊道进行修磨，焊缝外观要达到光滑平整。
*后喷砂，涂底漆。
偏心轮制造技术偏心轮是机型传动系统中的核心件之一，主要件由和铸钢件组成焊接结构，可焊性较差。
焊接结构及技术要求偏心轮的基本结构见图其主要焊缝形式见图23中的放大图。
铸件验收按一一79铸钢件通用技术条件。
焊前铸件硬度为焊后退火处理。
小了孔焊前加工到小焊后再加工符图，单边仅加工余量。
焊缝处堆焊到尺寸，要有圆滑过渡的几何形状，并不允许存在气孔裂纹等缺陷。
二放大凡图装配过程及要求两侧轮毅中间轴及各板须预先画出相应的中心线。
装配时各中心线要对齐，保证同心度和垂直度。
将一侧轮毅放在平台上，找正水平后装中间轴，加热点固。
把中板套入中间轴内，装点另一侧轮毅。
中间用工艺拉筋拉好，然后上变位器夹固，用煤气加热到要求温度后方可进行焊接。
中板接图纸尺寸装点定位，放块船形拉筋并各呈90.
角言水平找正后确认中间轴和中板的垂直误差，*后将其余件装点好。
配重板及各立筋板的装配间隙不得大于配重板要确保中心对称。
当筋板出现正差时，不能用气割方法修整，必须用砂轮打磨。
焊接过程及要求偏心轮在施焊前要予热到为防止温度下降，不焊部位用石棉布包好。
焊接作业要连续进行，停焊时要用煤气继续对工件加热，层间温度控制在以上。
焊接采用手工电弧焊及气体保护焊方法，用焊条，经争烘焙小时。
焊丝先焊中间轴与轮毅坡口焊缝。
堆焊部位用手工焊，砂轮修整，样板检查，焊缝做不允许存在裂纹。
中板及立筋板也要在变位器上进行焊接。
每焊完范围后需旋转一次，使各条焊缝处于平焊位置。
配重块焊接时，为防止热处理膨胀而造成中板弯曲，一端的焊缝先不焊，作为透气用，待整体热处理后再焊上。
焊后小时易产生延迟裂纹，固此焊后小时之内入炉退火处理。
如不能及时入炉，可用煤气加热去氢，然后用石棉布盖好，缓冷到室温。
退火后喷砂，涂底漆。
焊接齿轮制造技术焊接齿轮是压力机传动系统的主要受力件，焊缝要进行或检查。
材料与焊接性齿圈选用的是高强度优质材料，机械性能与承载能力均较铸造结构的齿轮优越。
位由于齿圈轮毅与辐板焊缝均为环形封闭原缝，焊接拘束度及应力根大，焊接中经常产生裂纹。
裂纹主要出现在焊缝及齿圈轮毅环焊缝的近表面处。
双层辐板式结构焊缝见图之写邀扭型价型型坡口焊接型坡口焊接竺浏呀~甲。 ， ，曰4了石U一飞乐一辐板厚度，焊根，矿一坡口角度，五一坡口深度，角焊高度。
圈主要焊接工艺方法以前，齿圈调质后堆焊过渡层以改善齿圈与辐板间的焊接质量，一般堆焊层高度为加工后保留在小松式压力机焊接齿轮生产中，采用了小坡口混合气体保护焊方法，齿圈不焊过渡层，调质后直接与辐板装夹点固，*后予热焊接。
将轮毅写辐板先装点好，然后装齿圈与辐板，再用块工艺形夹板将上下幅板连接点固，点焊时要点对称进行。
预热温度有条件时整体进炉，无条件时用两个半环式加热管予热。
轮毅内与齿圈外侧表面同时进行，要保像均匀热透后施焊。
混合气体80十纯度妻含水量气体流量一焊丝伸出长度线能量艺焊丝焊接**层时采用大的线能量。
每层焊道都留一不焊，其目的是释放过大的拘束力，减少焊接应力见图待热处理后再将未焊处逐层焊好。
采用混合气保焊及小角度坡口焊缝，发挥了抗裂性能好焊接次数少添充熔数金属小等优点，进一步减少了焊接应力。
焊后消氢，然后进行检查。
合格后进行*终退火处理，退火温度要比*终一次回火温度低土加热速度在以上时，以升温为宜。
保温时般为出炉后对焊缝复验，检查。
用气体保护焊方法生产焊接结构齿轮有着强大的生命力。
但目前尚处于初始应用阶段，对焊接结构形式焊缝尺寸工艺规程和质量检测标准等还需做大量研究探讨工作，焊材的广泛应用还有待于开发。
图了铜堆焊制造技术压力机中的活塞辅助气罐等部件的工作表面均有铜堆焊层，其质量机械性能要求严格。
堆焊时边缘倒角处易烧穿，且堆焊铜层浅。
堆焊层加工余量小，一般只有扭稍有偏心就会导致加工后铜层向一侧偏移不够尺寸或将铜层加工掉。）日本小松制作所生产压力机时其钥堆焊采用手工气焊方法。
这种方法稀释率低，一般力熔敷率为朽2.
堆焊前母材加工成如图艺6所示形抉。
堆焊焊条小长度一为采用氧一乙炔气体，堆焊区域温度为堆焊周围的温度控制在堆焊后工件不进行热处理。
铜层厚度堆焊一次完成，铜层厚精加工后为主要技术参数和机械性能见表表机械性能刀乞一几昌3们犷性能也比锡青铜和黄铜为优。
采用惰性气体保护焊时，气体既否与金属起化学作用，也不溶解于金属中，电弧热量比较集中，保护效果较好，所以堆焊层质量较高。
依据表面堆焊方法的重要特点，为了痛保铜层质里及加工尺寸，将堆焊槽深赏向内径中心单边加深及班这样既保证了铜层的化学成份及机械性能，又保证了加工量。
图表熔敷金属抗拉强度延伸率值一硬度与钢结合力毯士生匕呈卜图根据日本小松制作所的方法材料和技术性能要求，结合一重集团公司多年来的铜堆焊经验，参考热连轧机有关产品应用半自动氢弧焊机的堆焊技术过程，并考虑小松式压力机的堆焊件形状和尺寸，一重集团公司确定使用手工半自动熔化极氨弧焊及手工钨极氢弧焊方法来生产小松式压力机中的铜堆焊件。
同时选用了相应的国产焊接材料，其焊丝牌号为一直径为小直径偏差为一供货状态焊丝应符合规定，化学成份和性能见于表铝青铜一的可焊性较好。
强度和耐磨性都超过锡青铜和黄铜，抗腐蚀裹应用形式稀释率熔敷率竺二州扭阵竺竺严坚竺上）竺一燮一钨极氢弧焊手工一户一选用氢气做为保护气体，纯度要求以上。
由于氨气没有脱氧或去氢作用，所似对堆焊面除油污去锈去水份争准备工作要求严格，要求对堆焊部位进行认真清理。
焊丝表面也必须清理干净，表面要光洁，无氧化层，无油污等脏物。
经处理后哟焊丝要求在小时内用完，否则须再次清洗。
将工件放置在自制转胎上，堆焊部位与平台水平位置成一定夹角。
焊炬与工件之间的位置和焊嘴与工件的距离见图示。
时，用手工钨极氢弧焊修补二通过年多的生产实践证明，采用手工半自动熔化极氢弧焊方法代替氧一乙炔气焊对压力机活塞等件进行铜堆焊，能够保证堆焊层质量，工艺性良好。
选用国产焊丝丁一堆焊层的性能可以满足图纸技术要求，经几年工况运行没发现有任何质量问题。
四结语图堆焊前对工件预热预热的泪的是减少气孔的产生。
堆焊开始时速度适当放慢，然后逐步提高堆焊速度，减少熔池湃于高温下的时间，用较小的平均电流进行一堆焊。
这样堆焊层不易发生流徜。
堆焊过程中要严格地按工艺规范参数执行。
堆焊工艺规范参数见表尽可能使用电流值的下限，这样可以减少稀释及合金元素的烧损。
一般共堆焊两层，**层约厚，第二层为**层堆焊结束后用钢丝刷仔细地清刷焊道表面的氧化物及层间熔渣等。
堆焊后的工件为避免裂纹及气孔的产生，用石棉布盖好缓冷到室温。
裹炸接规范焊接方法电流电压速氢气流量扭1手工半自动氢弧焊么焊ml一约m一班堆焊后的工件堆焊层不允许存在攀纹剥落疏松气孔等缺陷，焊道重叠处冰得出现凹进现象。
局部出现未焊肴情况通过对引进的日本小松机械压力机焊接制造技术的消化吸收及合作生产，使一重集团公司生产小松式压力机的捍接技术标准管理体制工艺编制系统等获得了完善发展和提高。
几年来生产实践证明了机械设备中焊接技术越来越重要的地位和作用。
也充分体现了压力机焊接技术具有可节省材料制造周期短生产效率高成本低质量好外形美观等一系列公认的优点。
在重复生产过程中对不适合一重集团公司现有条件的某些环节进行了合理的改进和完善，使一重集团公司的压力机焊接技术具备了自己的突出特点。
焊接质量将直接决定整机的质量精度和制造水平，而制造成败的决定性因素在于下料及装配尺寸公差控制要严，装配平台平面度精度要高工艺方法须正确可靠焊接设备材料规范要适合工人素质操作技能要好检测管理手段应完善。
小松式压力机焊接结构在一重集团公司已形成了一重小松特色，目前已具有完整的生产工艺先进的制造技术科学的质量管下转页）侧。
五漆膜质底漆遍漆膜总厚度林每遍漆膜厚件油漆漆膜粘着不脱落。
漆膜上无异物泥砂灰尘无漆痕。
无漏涂部分。
按指定位置涂漆。
面漆遍，或按用户要求漆膜*终厚度包括底漆漆膜漆膜上无异物泥砂灰尘无漆痕。
漆膜无气抱，表面无麻点，无膨胀，无剥落，无涂漆滴落。
按指定部位涂漆，不同颜色油漆衔接分明。
漆膜均匀。
涂漆前油漆搅拌均匀。
漆膜连续均匀，不得漏涂。
零件端部边角焊角等不好涂漆的部位要先刷涂，然后再进行余下的大面积涂漆。
装配后不分解以及不易涂漆的部位应在装配前涂漆。
重复涂漆前的漆膜表面应无灰尘，无脏物，无油污，否则用压缩空气或清洗荆清洗干净。
重复涂漆前的漆膜应是干燥的，否则不得涂漆。
漆膜干燥时间不少于24小时。
出现漆膜表面质量问题时起皱皮膨胀流痕等将原漆膜退掉重新涂漆，并满足上述各项要求。
三结语六涂漆方法和要求底漆采用刷涂或滚涂遍。
漆膜厚度按五漆膜质量中的规定。
面漆采用滚徐遍，漆膜厚度要求同上。
从某种意义上可以说，配管与涂装即是一种技术体现，也是一种艺术表达。
好的配管布局与涂装，不但可以保证压力机各项功能顺利实现，确保压力机正常运行，而且可以美化压力机外观，令人赏心悦目。
因此国内外的上乘设备均十分注重配管与涂装。
近年来一重集团公司通过对引进技术的消化吸收和发展，已经在配管与徐装技术方面形成了自己的特点和优势。
上接页理体系，推动了一重公司焊接技术的发展，使一重公司的焊接水平向前迈出了一大步。
齿轮气体保护焊的应用改变了过去的齿圈堆焊过渡层的工艺方法。
小角度坡口气体保护焊节省了大量捍材，提高了劳动生产率，抑制了焊接变形。
加工平面留量小，为机械加工创造了良好的条件，缩短了加工周期。
船形工艺拉筋的应用扩大了防变形技术的使用范围。
采用氢气保护铜堆焊技术，减少了铜堆焊件的返修次数。
由于日本小松制作所同一重集团公司在设备管理材料等各种生产环境方面各不相同，不能完全硬性照搬。
因此必须结合本公司和我国国情，在批量生产中对图纸工艺不断进行改进和完善，使压力机焊接技术继续向纵深发展。
