针对h266/320压缩机主轴颈产生裂纹的原因进行分析，以提出相应措施，确保设备运行良好。
主轴颈产生裂纹原因分析：
1人为地加大压缩机的承载能力。某化肥厂对6台lt的压缩机采取了增加辅助小气缸、铿大高压段缸径、堵余隙、加转速、提高一段吸人压力及各段压力等挖潜措施，来提高单套机的生产能力，确实为化肥生产做出了贡献。但是这些额外负荷的加人，导致压缩机负荷超载、主轴强度安全系数偏于下限，经不起不利因素的作用，从而引发材料疲劳损坏、裂纹产生，使主轴的正常使用寿命大大缩短。一般设计主要设备或主要备件的寿命年限为25a左右，现该化肥厂只有13a左右。
2主轴与红装曲柄所产生的应力集中不均匀。设计图纸规定曲柄红装时过盈量取值范围为0.43m-0.55mm之间，历年来施工均选取过盈量的上限0.53mm左右。从每次产生裂纹的部位来看，红装应力过大，曲柄结构差异较大。尤其在油孔上方内侧，产生应力高度集中，导致主轴先从此处产生疲劳源，尔后再产生裂纹。此处对主轴来说也是个危险截面，在受交变脉动载荷作用下，疲劳源扩展、变化，形成裂纹而损坏。
3主轴、曲柄装配结构不合理。目前这种结构的装配，主轴和曲柄在运行中，除受较大的变矩、扭矩和剪切作用外，还受有额外的超负荷等因素作用，使两者相配处出现极微小的变曲和扭动，曲柄对轴产生微小的位移，内侧必然产生摩擦腐蚀，相应主轴表面也会出现腐蚀（称咬蚀），造成应力集中，产生疲劳出现初期的疲劳裂纹。从几次曲柄产生移位拆除后的情况看，检查分析结果证明了这一点。
4主轴备件质量不过关。有关厂家对断裂的轴头进行了金相分析，发现材料内部存在微小裂纹的缺陷。所以，主轴质量缺陷是导致主轴产生裂纹的内在原因。
5机身基础不均匀下沉基础下沉的因素较多，但是各种挖潜措施的实施，均破坏了设备原有设计的平衡性，引起基础振动加剧，是促进其下沉的重要因素。基础不均匀下沉会导致机身受力不均而开裂，设备在病态运行中主轴受力不均，产生附加的应力集中，造成恶性循环，使主轴寿命缩短。
