1.1粉碎机整体结构
1.座2.环形筛片3.主轴4.粉碎机壳5.齿条板6.锤片7.防缠绕架板8.揉搓机壳9.锤片架10.进料口11.切刀12.定刀13.进料斗14.小皮带轮15.方板16.三角带17.大皮带轮18.电机19.叶片20。
1.2工作原理
在机壳的入料口处设有一定刀片，在靠近入料口的转子上安装有动刀片。秸秆进入入料口后，先被动刀片和定刀片铡切成小段，然后再被锤片击打在外侧的齿板上，秸秆被反复撞击粉碎，而后较轻物料被吸进粉碎室进一步粉碎，最后通过筛子，被风机吸走，排除机外。采用本设计后能够有效地提高秸秆的粉碎撞击次数，提高工作效率，降低能耗。
本机采用轴向自吸喂入式，在粉碎室（4）的右侧安装有揉搓室（8），左侧安装有风机（20），圆周方向上安装有环形筛片（2），揉搓室（8）外侧开有进料口（10），由电机（18）通过三角带（16）带动主轴（3）转动。主轴（3）带动锤片架（9）和锤片（6）旋转，秸秆通过进料口（10）时首先被切刀（11）和定刀（12）铡成小段，切刀（11）与定刀（12）之间的间隙在1~5mm之间，切刀（11）在锤片轴方向上与轴中心线夹角为30；而后锤片（6）和齿条板（5）相互作用将铡切成段的物料进行打击，撞碎。锤片（6）与揉搓机壳（8）内部的齿条（5）间隙在10~20mm之间，物料在这里被揉搓成丝，或丝段。风机（20）固定在主轴（3）上，在风机叶片（19）的旋转带动下，产生的风吸引细小的物料到粉碎机壳（4）内，粉碎机壳（4）内也有锤片架（9），旋转后带动锤片（6），将丝状物料进一步撞击破裂变成粉末状的物料，当直径小到能通过环形筛片（2）的筛孔时，被风机（20）吸走。
物料在风机（20）负压作用下，沿主轴（3）被吸出，由于离心作用将物料形成环流层，贴近筛面的外层粗粒多，靠近轴心的内层细料多，通过中心通道到粉碎机壳（4）里进一步粉碎。环形筛片（2）增加物料的通过面积，环形筛片（2）外，由于风机（20）的吸入作用，将粉碎的物料通过筛孔吸走排出。这种工作过程大大地提高了生产率，降低了电耗。
2主要工作部件设计
2.1整体联接结构设计
为了减少动力传输过程的损失，本粉碎机采用风机（20），粉碎室（4），揉搓室（8）串联于主轴（3）上的联接结构，电机（18）通过大皮带轮（17），三角带（16），小皮带轮（14）带动主轴（3）转动。该结构可以提高动力的传动效率，并且结构紧凑。同时，将粉碎机壳（4），揉搓机壳（8）设计成上下扣合形式（见图2），便于对机器内部进行维护和调试。
2.2防缠绕结构设计
为防止主轴（3）被物料缠绕，设有防缠绕结构。
共有两块防缠绕架板（7），用螺栓与锤片架（9）外面的两块方板（15）中间位置连起来，防缠绕架板（7）与方板（15）相垂直，两块方板（15）对称呈180安装，方板（15）尺寸为长130mm，宽63mm.中间开一处长50mm，宽5mm的中缝，骑在中间方板（15）上。
工作时秸秆就不能缠绕到主轴（3）上。
锤片由65Mn制造，热处理后淬火区硬度为HRC50~57，非淬区不超过HRC28.为提高耐磨程度，工作棱角堆焊碳化钨合金，焊层达1~3mm，使用寿命可比65Mn钢锤片高约7倍，但制造成本也将高2倍。制造锤片时各锤片间质量允许误差为锤片质量的2%，以免引起机器运转时的振动，锤片呈交错平衡排列，锤片轨迹不重复，平衡性好。
由于锤片速度对粉碎机的生产率和功率消耗有很大影响。锤击速度过低时，锤击能力弱，排粉的风力也小，故生产率低；锤片速度过高，由于轴承摩擦和搅动空气消耗的功率剧增，使单位产品的能量消耗明显提高。本机的锤片速度为80~90m/s.2.4引风机和筛片在粉碎室（4）内侧装有环形筛片（2），筛片（2）宽180mm，直径400mm.在360范围内，形成全筛面，筛孔直径8mm.锤片（6）在粉碎机壳（4）内与环形筛片（2）的间隙为20~30mm之间，增加物料的通过面积，这就使堵塞物料的现象大大减小，避免了反复地粉碎重复过程。粉碎机壳（4）的下部，在环形筛片（2）的外侧，有通道与风机（20）相通，风机（20）内有风机叶片（19），风机叶片（19）固定在主轴（3）的左端头。叶片宽20~60mm，有6片。风机（20）直径为80~200mm.主轴（3）工作转速4000r/min.这种工作过程大大提高了生产率且降低了电耗。
3结论
该粉碎机整体结构较为紧凑，尤其是粉碎机机体形状及布置特点突出。在实际使用过程中，达到600~700kg/h的生产率，在制造玉米秸秆颗粒物料的生产线上，较好地满足了其生产率的要求。在粉碎粒度相同的情况下比其它的粉碎机效率高。
