1.控制油温
正常工作油温为35～55℃，最高为70℃。油温过高的不利影响：
(1)油液黏度下降，危害是油膜破坏、摩擦阻力增大，引起系统发热、执行元件(例如液压缸)爬行;同时导致泄漏增加，系统工作效率显著降低;油液经过节流器时其特性会发生变化，使活塞运动速度不稳定。
(2)油温过高引起机件热膨胀，使运动副发生动作不灵或卡死现象。
(2)当油温超过55℃时，油液氧化加剧，使用寿命缩短，据试验确认，当油温超过55℃后温度每升高9℃，油的使用寿命缩短一半。
2.控制过滤精度
滤油器过滤精度须按系统中对过滤精度敏感性最大的元件进行选择，分别在吸油口、压力管路、伺服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器。
3.强化现场维护管理
(1)检查油液的清洁度。在检查设备的清洁度时，应同时检查系统油液、油箱和滤油器的清洁度，并建立液压设备清洁度上、中、下三级评分制度。对关键设备的液压系统都要抽查。
(2)建立液压系统一级保养制度。在制定设备一级保养内容时，要增加对液压装置方面的具体保养内容。
(3)定期对油液取样化验。应定期、定量提取油样，检查单位体积油样中杂质颗粒的大小和数量或称重量，并作定性、定量分析，以便确定油液是否需要更换。
①取油样时间：对已规定了换油周期的液压设备，可在换油前一周对正在使用的油液进行取样化验;对新换的油液，经累计工作1000h后，应对其取样化验;企业中的大型精密液压设备使用的油液，在使用600h后，应取样化验。
②取油样时，首先要把装油容器清洗干净，不许使用脏的容器，以确保数据准确，具体取油样的方法如下：
当液压系统不工作时(即在静止状态下)，可分别在油箱的上部、中部和下部各取相同数量的油样，搅拌后进行化验;液压系统正在工作时，可在系统的总回油管口取油样;化验所需要的油样数量，一般为300～500mL/次;按油料化验规程进行化验，将化验结果填入油料化验单，同时分析引起油液理化指标变化的原因，提前排除故障隐患，并存入设备档案。
(4)定期清洗。定期清除滤网、滤芯、油箱、油管及元件内部的污垢。在拆装元件时也要注意清洁，对所有油口都要加堵头或塑料布密封，防止脏物侵入系统。
(5)换油周期。是否换油取决于油液被污染的程度，目前有3种确定换油期的方法：
(1)目测换油法。它是凭维修人员的经验，根据目测到的一些油液常规状态变化(如油液变黑、发臭、变成乳白色等)，决定是否换油。
(2)定期换油法。根据设备所在场地的环境条件、工作条件和所用油品的换油周期，到期就进行更换。这种方法对液压设备较多的企业很适用。
(3)取样化验法。定期对油液进行取样化验，测定必要的项目(如黏度、酸值、水分、颗粒大小和含量以及腐蚀等)和指标，按油质的实际测量值与规定的油液劣化标准进行对比，确定油液该不该换。取样时间：对一般工程机械的液压系统应在换油周期前一周进行，关键设备(如TBM全断面掘进机等)的液压系统应每隔500h进行一次取样化验，化验结果应填入设备技术档案。取样化验法适用于关键设备和大型液压设备。
换油前要将油箱内部及主要管道内旧油放尽，并把油箱、过滤网、软管等清洗干净。换油时，要注意清洁，防止赃物侵入液压系统，不可混用和换错，经过化验确认新换油或补加油已达到规定的性能指标，才能加入。加油时油液必须经过过滤，对已疲劳损坏的滤网应更换。
加入油量要达到油箱的油标位置，加油方法是：先加油至油箱最高油标线，开动液压泵电动机，把油供至系统各管道，再加油至油箱油标线，再开动电动机，这样多次进行，直至油液保持在油标线以内为止。
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