我们通过对某煤制油公司的生产环节展开分析，以方便我们实际工作难题的解决。该公司的年产燃料油量是比较大的，也实现了计算机监控系统的应用，主要是JX-300X集散控制系统的应用。这种生产系统分为解析气压缩机油站及其循环氢压缩机，在生产过程中，通过对这两种设备的应用，提高了生产环节的质量效率。循环氢压缩机在其前后轴承各设置了一个润滑油站，用强制循环给油方式进行润滑。每个供油站备有1台高压泵和2台低压泵，两个润滑油站由一套PLC系统控制。电机，压缩机，为了保护压缩机及主电机的安全运行，也设置了强制润滑油站，各备有2台低压泵，两个润滑油站由一套PLC系统控制。
我国的生产环节基本实现了对计算机系统的应用，其控制方式在此其中，也发生了一系列的优化，实现了对传统的仪表、单机计算机应用环节的突破，从而有利于生产系统的计算机集中化管理，简化了日常的工作步骤，有助于促进工作质量效率的提升。我国的压缩机润滑油站控制系统依旧是不完善的，大多数处于传统的控制模式上，难以满足现代化经济生产管理模式的发展需要。在工作过程中，通过对继电器硬连线的应用，推动日常工作的开展，实现电控及联锁保护模式的发展，是比较落后的控制模式，与当今时代的生产系统控制主流不吻合。其具备较低的可靠性，不能实现其联锁保护功能的稳定发展，从而不能实现故障的有效排除。有些工厂也不能实现计算机监控系统的应用，不利于实际工作的稳定运行。不利于生产环节的集中化管理，不利于现场巡检环节的优化。由于现场工作环境的变化，传统的控制柜安装及调试环节已经难以满足现代化工厂的发展需要了。为了解决这些难题，我们需要进行可编程控制器的应用，以满足润滑油站的控制系统的健全，以协调日常生产过程中的不合理之处。实践证明，该模式由于其优势，得到了有效的应用成果。
