今年上半年，大江工业公司把全面纵深推进精益管理和精益生产作为加快“七个调整”、促进管理变革、实现管理提升的重要举措。公司将精益管理工作纳入战略规划，在工作中完善考评体系和管理体系，以“精品工程、成本工程、精益工程、信息化工程”四大工程为着力点，通过制定主体计划、运用指标管控体系、开展月度例会，促进了生产现场5S、TPM、班组建设、生产线精益化、标准作业等工作有条不紊的向前推进。
建立长效机制
大江工业公司开展了CSPS体系宣传、学习工作，对兵装CSPS体系进行了大规模宣传、培训和考试。公司专责组协调员、事业部科级干部及精益办人员共304人参加了考试，成绩全部合格。
为确保精益管理、生产工作持续、有效推进，公司建立了全员参与的长效机制。建立三级例会制度，对精益生产的主体计划、月度工作计划，专项管理计划等进行点检，使精益管理的理念、知识、活动逐步深入人心。公司1~5月合理化建议数13414条，平均0.38条/人·月，较去年增长126%；改善提案4093件，平均0.12条/人·月，较去年增长87.5%，提案节创价值共2007.15万元。
创新工作方式
在精益管理的推进过程中，公司创新工作方式，设置了“骏马奖、蜗牛奖”，制订了评比标准和管理办法，月查季评，总经理亲自授旗，加强了精益管理的震慑力和实效性。公司健全例会机制，月度例会轮流在事业部召开，并组织参会人员对事业部现场进行观摩和点评。这两项工作的创新，得到了兵装集团公司专家组的赞赏。公司还聘请了爱波瑞公司对车桥、煤机等重点事业部进行生产线物流改善、班组管理、TPM、人才育成等辅导。聘请了长安、青山两名专家就CSPS体系运用、精益生产线建立、精益工具使用等知识进行指导和答疑。
到6月底，公司推进精益管理成果显著，建立起了精益生产管理体系，完成了《DPS评估手册》《DPS程序文件》《作业文件》评审，并印刷下发。
公司结合现场改善项目，由19条精益线、焦点课题和班组三方面，通过全面建立作业标准、优化工艺、布局物流、建立节拍作业和实施拉式生产等方式开展降低成本活动，1~6月完成降本307.6199万元，建立了公司“安全管理现状动态采集模板”。
转移工作重心
下半年，大江工业公司精益管理工作的重心从注重体系建设与整体策划向注重生产现场改善和提升现场效果方向转移。以DPS主体计划为牵引，开展现场物料定置定量、TPM和可视化工厂建设、星级班组现场指导交流、19条精益生产线优化等工作。已初步建立起SQDCME基础数据库，提升了公司的基础管理能力。同时推行精益管理降低成本，减少制造中不必要的浪费，提高了经济运行质量。完善了公司物流管理体系，做好了物流专业化管理的前期准备，包括能力测定、器具设计、路径选择与优化等，建立完善了三方物流的评价标准及日常管理办法。通过工作重心的转移，公司2011年星级班组45%以上、3星级班组15%以上、评估级别2.4级以上的目标顺利实现。
