1石料破碎站电控系统说明
此破碎站以专用变压器独立供电，各设备电机均为交流鼠笼式电动机。电控设计一方面考虑变压器的经济容量，另一方面要尽量减少设备在启动过程中的冲击电流等工艺要求和用户要求，因此较大容量的电动机均采用“星-三角”降压起动方式。
1.1电控系统起动操作流程
1）起动细碎反击式破碎机（132kW），直至延时时间到，电控柜指示灯亮起（电流表指示值降到最低），即正常运转。
2）起动粗碎腭式破碎机（55kW），直至延时时间到，电控柜指示灯亮起（电流表指示值降到最低），即正常运转。
3）起动三层振动筛（22kW），无延时，电流表指示值下降，即正常运转。
4）依次起动1号皮带运输机（7.5kW），2号皮带运输机（5.5kW），3号皮带运输机（5.5kW），4号皮带运输机（4kW），5号皮带运输机（4kW），6号皮带运输机（4kW），7号皮带运输机（4kW），电流表指示值下降，即正常运转。
5）起动震动给料机（11kW），无延时，电流表指示值下降，即正常运转。
1.2电控系统停机操作流程
因破碎机不能带负载起动，否则电动机容易烧毁，故停机时要求各条输送带上均无剩余石料，顺序为：
给料机→粗碎腭式破碎机→细碎反击式破碎机→三层振动筛→1号、2号、3号、4号、5号、6号、7号各条皮带运输机。
1.3远程与就地控制
为了便于用户操作给料机送料和防止铁榔头、挖机齿、铲车齿等铁器掉入反击式破碎机，在操作平台上安装就地控制箱，用于控制给料机和1号主皮带运输机，这两台设备在控制室和操作平台上均可起动与停止。要求按起动顺序集中起动，等全线起动后，即转入就地控制。
2石料破碎站电控系统的可编程（PLC）控制
2.1程序设计
2.1.1I/O配置根据破碎系统的工艺要求，考虑控制方案的需要，首先确定I/O点数。该控制系统确定为输入39点，输出15点，即I/O总点数为54点，另外厂家为了满足不同用户的不同需要，要求在选择可编程序控制器（PLC）时，应留有多余的点数，这样选用PLC时，就确定用日本KOYO-SR-21，它配有10槽底板，并选择了具有8点输入输出模块，除CPU所占位置外，具有I/O点数为72点（如所示），选用5个输入模块共5×8=40点>39点，和4个输出模块共4×8=32点>15点，这样可满足工艺对输入量与输出量的要求。此外，选用该机型还因为它不需要扩展，这可降低投资成本，而且它的模块式结构优于整体式结构，降低了维护运行成本，维修方便，维修时间短（只需更换模块），增加了备用份额。
2.1.2设计思想与实现
1）考虑破碎系统占地面积较大较散，因此起动、停止时应首先预警，以保证人身与设备的安全。3为一段预警梯形图。
2）整个控制系统起动运行，应保证变压器的经济容量，即空载、降压、分时、顺序起动，且应以先大后小的原则进行，这是集中控制时的设计思想。其控制方法与实现过程的梯形图见4（起动延时梯形图）.
3）停止过程应保证顺货流方向延时、顺序停车。总的停止过程是在总停按钮下进行，按下起动按钮，起动“停止程序”，按下停止按钮，结束“停止程序”。5为顺序停止、延时控制梯形图的一部分。
4）举例：反击式破碎机的起停、降压起动、集中与就地控制梯形图如6所示。
系统通过梯形图编制的控制程序，实现了对整个工艺流程的逻辑控制，在自动运行过程中，可编程序控制器按编好的程序有序地完成了整个系统各设备的起动和停止过程，使系统各设备协调工作。
2.2控制柜
控制柜上有系统工程运行的各种按钮及信号指示灯。系统共有4台控制柜，PLC控制系统单独安装在一个控制柜中，与三台设备控制柜并行，如7所示。
2.3应用软件
石料破碎、筛分系统的工作程序分就地和自动两种方式。
1）就地主机指令开关指向就地位置时，各程序要以通过相应按钮来单独动作。这种方式通常是在系统安装调试、排除故障或检修时采用。
2）自动单独动作调整无误后，可进行自动操作。当主指令在自动位置时，只需按工作按钮，便可实现全部自动过程。
3结语
生产实践证明，由于石料破碎、筛分整个过程采用可编程序控制器控制，系统运行可靠，配置合理，工艺先进，自动化程度高，使系统大大简化，提高了石料破碎、筛分生产线的效率。加之可编程序控制器性能优越，给现场的维护、操作带来了很大的方便，极大地提高了生产和管理水平，同时也给企业带来了显著的经济效益。
