由于制造厂为了赶进度，同时受试车台的限制，所以在制造厂的试车只是进行一下设备跑合，只要运动机构没有问题就可以出厂。这种方法是不对的，因为这种试车很多问题暴露不出来，如果这些问题带到安装现场，那么处理起来就非常困难，同时制造厂在厂内试车时不注意油循环这一步，润滑油只经过简单的循环过滤就进行试车，结果是由于部件内的金属屑把瓦和轴径划伤，不得不重新换瓦修轴，这对制造厂来说是不合算的。这一方面国外厂家要比国内做的好，国内制造厂应该特别注意检查工作，尽量把设备制造问题消灭在制造厂内。
从实际的使用情况来看，国外压缩机的易损件寿命可以达到8000h以上，而国产的压缩机的易损件*好的能达到7000h，这除了与易损件的加工精度、缸体的加工精度等有关，更为主要的是，在易损件的设计和材料选择上存在很多不足，同时国内压缩机配件行业对于这一课题缺乏更深入的研究，国内往往只停留在PTFE（填充聚四氟乙烯）这种材料，没有开发出更好的材料。而国外现在研究开发了很多的材料，如PPS、PEEK、PA等一系列的聚合材料，这些材料具有强度高、摩擦系数小、耐温性好等优点，可以满足高温、高压工况以及各种气体介质对材料的要求，近而提高整机的生产水平。
