生产状况11台螺杆式氨压缩机，常开3 4台（以前常开6 7台，通过不断技术改造和优化生产，开机台数慢慢减少），冷冻能力共计20. 9 25. 08 GJ.由于水质影响，油冷却器极易结垢，严重影响冷却效果，出现油温高、带油多、耗油量大、分离效果差等诸多问题。为提高冷却效果，生产中不得不经常停车冲洗油冷却器的水垢，并加大冷却水量，但油温仍长期为60 65 ，夏季氨压缩机的油温更是高达70 ，且出口温度达90 100 ，经常烧轴封、轴承和转子，加大了维修费用和工作量，影响了正常生产。
经测算： 1台冷量为8. 37 GJ的氨压缩机加满油，连续运转1周就必须停车补充润滑油， 1次至少需补充480 kg； 1台冷量为4. 18 G J的氨压缩机加满油，每连续运转2周就必须停车1次，补充润滑油360 kg； 1台冷量为2. 09 GJ的氨压缩机加满油，每连续运转4周就必须停车1次，补充润滑油180 kg.根据公司的生产负荷，一般情况常开3台氨压缩机， 2台8. 37 G J， 1台4. 18 GJ，那么月平均耗润滑油量为4. 56 ，t不仅消耗很大，而且由于停车倒车频繁，生产也很被动。
2技改工艺流程
为解决氨压缩机油冷却系统的问题，公司先后采取了3项措施：①增大油冷却器换热面积；②对油冷却器设置外冷；③加大对油冷却器的冲洗，但效果均不甚理想。为此，公司专门成立技改攻关小组，多次对同行业进行考察，并结合生产现状分析研究，*后决定将氨压缩机油冷却系统由水冷式改成氨冷式，并先期对4. 18 G J氨压缩机油冷却系统进行改造。
可知，液氨从气氨冷却器出口进入液氨缓冲罐，通过一定的位差，进入总管，再分别进入氨压缩机各个油冷却器，经与润滑油换热蒸发成气氨，与氨压缩机压缩后的气氨混合进入冷却器。
该工艺的原理是利用回收液氨的冷量，在油冷却器中冷却温度较高的润滑油，将液氨蒸发成气氨带走热量，然后将气氨冷却为液氨循环利用。
3改造效果
技改工作于2005年6月开始实施，于2005年9月完成并投入使用，效果非常明显：①油温一般只有30 40左右，出口温度仅50 60 ；②排气压力降低了0. 2 0. 3 MPa，只有1. 0 1. 2 M Pa，使后续冷凝器的负荷得到了大幅降低；③减少了循环水脱盐水和电的消耗；④减少了小氨罐放空量，充分回收了液氨；⑤提高了润滑油的分离效果。
在前期技改取得成功的基础上，公司又于2005年10 12月分别对冷量为8. 37 G J的氨压缩机油冷却系统实施了氨冷式技术改造，使氨压缩机润滑油的消耗大为降低，保证了设备及装置的长周期稳定运行。
4经济效益
（ 1）从2005年7月正常投用到2006年2月，总运行时间8个月，润滑油总消耗量为24. 56 ，t月平均耗油量为3. 07 ，t较之技改前的月均4. 56 t的耗油量，年可节约冷冻机油： （ 4. 56- 3. 07）12= 17. 88（ t）。按现有市场冷冻润滑油价格5 000元/ t计，年可节约费用： 17. 88 5 000= 8. 94万元。
（ 2）技改后可完全不用循环水，以前3台冰机油冷却器耗水量为100 m 3 /h，循环水成本为0. 30元/ m 3，每年按330个作业日，年可节约费用为： 100 24 330 0. 30= 23. 76万元（ 3）技改后氨压缩机出口压力下降，运行电流亦下降。8. 37 GJ的氨压缩机电流降低5 A， 4. 18 GJ的氨压缩机电流降低3 A.8. 37 GJ的氨压缩机电压设计值为10 000 V， 4. 18 GJ的氨压缩机电压为6 000 V，每年按330个作业日，功率系数按0. 9计，年节电为：5 10 000 3 0. 9 330 2 24= 123. 46万kW h 3 6 000 3 0. 9 330 24= 22. 22万kW h 22. 22+ 123. 46= 145. 68万kW h按照目前电价0. 30元/kW h，年节约费用为：145. 68 0. 30= 43. 70万元。以上3项每年可为公司创造经济效益： 8. 94+ 43. 70+ 23. 76= 76. 4万元。
另外，由于油冷却器冷却后的气氨回到冰机出口气体冷却器，可能会增加后续冷却器的负荷，但由于氨的冷量大，耗量较少，与油温下降，出口气氨温度降低后对后续冷却器的影响比较，后者的因素大于前者，因此出口气体冷却器耗脱盐水量还有一定的减少。
再者，由于运转周期长，减少了开停车和维修量，降低维修费用，少卸压少放空，从而也减少了环境污染和出现安全事故等问题，亦可收到了一定的社会效益。
