模具线切割加工的工艺分析与工艺处理林朝平江苏省常熟理工学院，江苏常熟2155001零件样的工艺分析通过对模具零件样与技术要求的工艺分析，重点分析模具零件的面粗糙度与加工精度是否在线切割加工所能达到的经济精度范围，模具零件的凹角圆弧和尖角圆弧是否符合线切割加工的工艺条件，以及模具零件结构与材料选择是否合理等。
绿色制造工程限元分析方法对实际生产具有非常重要的指导价值。
4结束语采用传统的设计方法，对文中某汽车非对称异形件的摆辗模具进行设计，存在着定的不足，所制造的组合模具在实从加工面机理分析，线切割加工面与机械加工面的形成方式是不同的，其主要区别在于线切割的加工面由无方向性的无数小坑和硬凸边所组成，特别有利于保存润滑油；而机械加工面存在着切削或磨削刀痕，具有明显的方向性。因此，在相同的面粗糙度值情况下，线切割加工面的耐磨性能与润滑性能均优于机械加工面。
然而，合理确定线切割加工面粗糙度况3值际生产中寿命很短。通过采用有限元方法进行优化设计，提出了具有定阶梯高度的模具结构形式，并给出了优化设计参数，大大提了模具的使用寿命。
由此可，有限元优化设计方法在实际中可起到非常重要的作用。
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1校拟样件锻压装备与制造技术q是相当重要的，因为线切割速度的大小直接影响尺3值的大小，若尺3降低1数值档提高要求，线切割速度将大幅下降。此外，线切割加工所能达到的面粗糙度丑3值是有限的，般情况下线切割加工零件样上所标注的丑3值不宜过小，否则，对生产效率的影响很大。同时，通过采用合理的电规准，以满足细化面粗糙度的要求。
模具零件的加工精度与数控线切割机床加工精度所能达到的范围有关。般情况下，快速走丝的可控精度在0.00.02！左右，而低速走丝可达0.005呢0.0左右。其加工精度主要受机械传动精度的影响，但电极丝直径放电间隙工作液喷流量和喷注角等因素也会影响加工精度。因此，应根据加工精度要求确定合理的线切割加工的有关工艺参数如电参数切割速率走丝速度工作液等。
线切割加工中，电极丝中心的运动轨迹与加工径；S放电间隙，零件时，电极丝中心轨迹应向原形外移动，以补偿放电间隙和电极丝的半径。而加工凹模零件时，则应向原形内移动，进行间隙补偿，以保证加工尺寸要求。
实际切割时，零件的凹角处不能获得清角，而往往是圆角。因此，对于些形状复杂的精密冲裁模，在凸凹模的设计样上应注明拐角处的过渡圆弧半径，同副模具的凸凹模，其丑值应符合下列条件，即凹角圆弧半径1=2+3，尖角圆弧半径=！凸凹模的配合间隙。
模具零件的结构除应满足切削加工的工艺性要求外还应充分考虑有利于线切割加工的结构工艺性，力求加工便利，且尽量减少加工面，以减少工作量和工具电极丝及材料的消耗。零件的结构应有利于缩短辅助时间，如零件线切割时应便于定位和夹紧，便于校验。
模具材料选择及热处理要求进行，所以，受到材料萍透性的影响。当大面积切除金属或切断加工时，会破坏材料内部残余应力的相对平衡状态，造成工件变形，影响加工精度，严重者甚至发生突然开裂事故。因此，需线切割加工的模具宜选用锻造性好淬透性优热处理变形小的合金工具钢如12河，界等，并且正确控制毛坯锻造工艺及严格执行热处理工艺规范，避免热处理过程中的过热渗碳或脱碳现象，以减少线切割变形。对于要求高的模具，可采用高频淬火渗碳渗氮等热处理方法，提高模具面硬度和耐磨性；也可采用人工时效处理，以消除零件面残余的组织应力和热应力，提高模具的使用寿命。
2零件工艺基准的选择为提高线切割生产效率和保证模具加工质量，应根据零件的外形特征和加工要求，选择合适的工艺基准，即校正基准和加工基准，且尽量使工艺基准与设计基准保持致。常可采用以下两种方法①以零件外形同时作为校正基准与加工基准。对于些外形为矩形的零件如矩形冲头，通常可选择两个相互垂直且垂直于上下平面的正交平面，既作为校正基准又作为加工基准。泛以零件外形作为校正基准，内孔作为加工基准。对于些有孔腔的矩形圆形或其他异形的零件，般可选择与上下两平面垂直的平面作为校正面或校正线，以内孔腔作为加工基准。
大多数情况下，零件的外形基准面在线切割加工前的机械加工中已准备好，在淬硬后，若基准面变形很小，那么稍加打光即可；若变形较大，则应重新修磨基准面。在线切割之前还应进行消磁处理。
3电极丝材料与直径的选择电极丝的选择是线切割工艺编制的重要内容之。电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性，抗拉强度高。常用的电极丝有钨丝钼丝黄铜丝等。钨丝抗拉强度尚，直径在0.03，0.范围内，般用于各种窄缝的精加工。钼丝抗拉强度高，直径在0.080.2，范围内，适于快速走丝加工。黄铜丝抗拉强度差损耗大，直径在0.10.3范围内，般用于慢速单向走丝加工，加工面粗糙度和平直度较好，蚀屑附着少。
电极丝直径应根据工件加工的切缝宽窄工件厚度及拐角圆弧尺寸大小等方面选择。般情况下，对于拐角圆弧半径尺较小的模具零件要求电极丝直径矣2.尺33放电间隙。对于精度要求锻压装备与制造技术高的模具，可采用微细线切割加工，即选择直径细的电极丝。若线径过细，还应考虑到加工工件厚度的影响。
4穿丝孔直径与位置的确定1穿丝孔直径大小应适当，般为说8，如果穿丝孔直径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝。若孔径太大，则会增加钳工工作量。
2穿丝孔既是电极丝相对于零件运动的起点，也是线切割程序执行的起点或称为程序零点，般应选择在工件的基准点处……3对于凸模类零件，通常选在还件内部外形附近预制穿丝孔，且切割时运动轨迹与坯件边缘距离应大于51打1.
4切割凹模或孔腔类零件时，穿丝孔的位置般可选在待切割型孔腔的边角处，以缩短无用轨迹，并力求使之*短……5若切割圆型孔类零件，可将穿丝孔位置选在型孔中心，这样便于编程与操作加工……6穿丝孔应在零件泮硬之前加工好，且加工后应清除孔中铁屑杂质。
5切割路线的选择线切割编程中，切割起始点和切割路线的合理与否，将直接影响工件变形的大小，并影响加工精度。为了防止模具零件的变形与裂纹，提高加工质量，应慎重选择切割路线。，线切割的起始点应选择在较平坦易精加工或对工件性能影响较小的部位。
尽量避免从工件端面直接开始切割，对于些精度要求高的模具零件，电极丝不可从坯件外部切入，而应将切割起始点选在坯件预制的穿丝孔中。，切割路线应与工件的外边缘端面或侧面保持定的距离，要求不小于5，尽可能将工件与其夹持部分的*后割离线段，安排在切割路线的末端。，若在块坯件上要切出两个以上零件时，应从不同的预制孔穿丝孔起始切割加工，而不宜次连续切割出来。，当切割高精度型孔腔类凹模零件时，可采用次切割法，即第次粗切割型孔，各边留余量模具设计与制造0.10.5，以补偿粗切割后由于内应力重新分布而产生的变形；第次精切割，以减少变形，提高加工精度。
此外，对于些形状复杂壁厚截面变化大的大型模具零件，宜采用多次切割法。通常，对所要求释放较多变形后，再单边留，510.1余量进行半精加工，*后精加工至要求尺寸。这是提高模具零件线切割加工精度行之有效的方法。
6交接处突尖的去除因电极丝直径和放电间隙的关系，在工件切割条俗称为突尖。突尖的大小主要取决于电极丝直径和放电间隙。在快速走丝加工中，用细的电极丝加工，突尖般很小，而在慢速走丝加工中突尖相应较大，必须将其去除掉。对于工件切断后，去除突尖常采用多次切割法，般分23次进行切割，即第次为粗切割，第次为精切割；或第次为粗切割，第次为半精切割，第次为精切割。切割次数大小而定，并合理分配切割时的偏移量。
7结束语程序编制完成后，正式切割加工前，都应对编制常用的验证方法有画圆检验法空行程检验法和模拟动态加工检验法等。
