有限元模拟结果分析时锻件内应变增量的分布情况。图中，对称轴左侧为锻件内累计应变分布情况，以反映锻件经多次锤击后的等效应变的累积情况；对称轴右侧为每次锤击结束时锻件内应变增量的分布情况，以反映锻件在每次锤击过程中的变形分布情况。
对于高温合金和钛合金等难变形材料，要合理地制定螺旋压力机上锻造工艺，不仅要了解锻件内累积应变的分布情况，在多次锤击情况下，还要了解变形量在不同锤击过程中的分配情况。因此，应变增量的计算结果可为合理制定螺旋压力机上难变形材料锻造工艺提供科学依据。
可以看出，第1次锤击过程中，锤击系统共消耗能量约1575kJ，其中用于工件塑性变形的能量为594kJ，机身弹性变形消耗能量约为226kJ，其余为克服压力机执行机构运动副的摩擦功和打滑摩擦功消耗能量。因此，第1次锤击过程的打击效率约为38%。还可以看出，第1次锤击过程为过能打击，为了提高打击效率，应适当减小能级。
前3锤锻造过程中，打击力随压下量增加而缓慢增加，为平板镦粗阶段，在此阶段模具型腔基本充满。第4锤锻造过程中打击力随压下量增加迅速增加，为填充细部阶段。*后一锤锻造过程中，打击力基本保持不变，为充填毛边桥部阶段。上述结果表明，应用有限元数值模拟可精确计算锻件的变形工艺力，利用本文建立的离合器式螺旋压力机的打击特性模型可精确预测压力机的打击力。
离合器式螺旋压力机的打击特性表明，打击力与锻件变形工艺力以及锻件变形功密切相关和借助于有限元模拟计算可精确预测锻件变形工艺力和变形功。另外，本文建立了应变增量的求解公式，以定量描述在每次锤击过程中锻件内各部位的变形情况。对于钛合金和高温合金等难变形材料，为了避免单次锤击过程中变形量较小，可以以模拟计算得到应变增量为依据进行工艺设计。
