但我厂肠环以上的模具材料均采用等破素工具钢，因此种材料电加工工艺性能较差，在线切割工艺中均不宜采用。
所以，如何谁免工件在切创中变形裂纹，提高模具线切割加工精度，保证棋具的高质t成为工艺上的一个难题。
一以典型模具材料为例在我厂传统加工中，因其材料经济易得，易于切俐加工，能满足冲棋对硬度的要求而广为使用。
但从其材料构成分析，可知因缺乏必要的合金元素成份，使热处理淬透性能差。
在淬火时因深度不同，冷却速度亦不一致。
由此而产生的工件内组织应力分布不均匀，这正是造成工件线切割变形，裂纹的主要原因。
为证实这一推论。
取具有良好电加工性能的徽变形材料和各一试件做淬火实验。
取得悴硬层硬度分布图如图所示。
实脸结果证实了以目以工翻上分析……
口匕二匕介附碑。
翻叭喇。
一习形余t为宗旨。
由图可进一步推导出若淬硬深度相差。。
则其内部应力分布变化亦将徽乎其徽，若以此徽小厚度做为切侧余t，则工件变形亦将甚徽。
由此设想在**次切侧时留。。
一。。
余t，补偿变形尺寸，待切侧完后，再按原顺序进行第二次切创保证尺寸精度。
即**次加工是将工件进行纯粹的切割，开，第二次切割才是保证精度的加工。
联系国外慢走丝线切割加工中多次切割一提商工件精度及切俐效率的实践，探求用国产快走丝线切割机应上实现二次切割提高工件精度的方法。
一线切割研磨法，理论依据在国外慢走丝线切割工艺研究中，曾有东京大学生产技术研究院的增津隆久教授提出的线切割研磨法不山理论，其原理为使用铜电极丝，通过对工件的放电加工，除去多余部分，达到要求的尺寸和精度，线电极相当于传统研磨方法中的砂轮，线电极在运行中到达加工部位，同时按数控程序由控制双向伺服进给，仅通过放电加工即可除去工件多余部分。
此理论揭示了线切创电极丝不仅可以包络切割，在单向切割状态下亦可以稳定进行的，前提条件是机床的固有条件是否符合要求。
二快走丝线切割二次切割可行性论证切割实验取叭淬火，一尺寸精度作多次切割实验，得出平均加工速度与切割次数的关系，如图可知二次切割在提高工件精度同时，加工速度还是比较高的。
石亡件色兄2口口屯0，图一麟广己豁尺寸均为班表翻盛叹由此得出，若提高线切创工件的加工精度，必须减少工件内部应力的影响。
由图可看出，在距表层深度以内，硬度仅相差度其内应力分布较均匀，因此，设计了对于线切侧工件，在热处理前沿切例轨迹进行预加工，仅留一切例余t的顶加工方法，同时辅以切割前进行的二次回火处理，消除淬火切郁产生的应力之后至线切侧工序加工时，大多狱工件均表现出良好的切翻状态及产生很小的变形。
羞本有足我厂对棋其精度的要求。
但对于友杂型面，大型工件及精度要求较禽的工件，如样板，连续棋凹模等，还存在交形大的形响。
二次切创祖型的趁立二次切侧的模型应以切除**次切侧所产生的工件变次之次4之图二加习瞬工附南八万酬加工盆机床喷液系统的改进原机床采用双向敞开式喷液，蓦本可以满足一次切割要求，但在二次切侧中工作区是单向放电敞开式切割。
所以一邻一工业技术经济年第期总第期工作液还负有包络电极丝，防止烧丝拉弧及抑制单向放电产生的丝振的阻尼作用，所以工作液供给均匀与否起着直接影响加工稳定性的作用。
为此，改原机床双向敞开式喷咀为环形喷孔喷咀，改制后，乳化液经过喷咀后产生一定稳压与缓冲作用之后，在环形分布六个喷孔呈螺旋状将电极丝包裹起来，在工作区内使电极丝所受三力放，压，支的阻尼均匀，稳定，使加工平稳状态良好。
脉冲电源的改进原机床所配份一脉冲电源功率小，频率调制范围窄，短路电流仅加工效率低下，无法完成二次切割微脉冲放电要求。
为此，选用苏三光产型脉冲电源，经实测短路电流达且脉冲频带宽，脉冲幅度可调范围大，可分别满足一次及二次切割要求。
机床重复精度测试采用二次切割方案，*基本的硬件条件是机床重复定位精度要好。
否则，当第二次按初加工顺序切割时，将因重复轨迹误差偏大而导致加工失败。
在实验中，按图示轨迹测量机床重复定位精度的方法，经检测。
可见在快走丝线切割上实际二次切割机床重复定位精度还是可以接受的，由以上条件可初步认定在快走丝线切割上以提高加工精度为宗旨的二次切割方案是可行的。
胜一次立欧皿困三二次切割工艺的应用与效果一在踏板架凹模加工上的应用此凹模原设计采用组合拼块结构，由个拼块组成，在模具修理加工中即浪费工时又难于保证尺寸精度，因累积误差经常造成加工废品，应用线切割工艺后，将其改为整体凹模结构，材料仍为首次试验按标准线切割工艺加工。
完成后因切割变形工件翘曲，高度差采用二次切割工艺后，初次加工留。。
加工余量补偿变形第二次切割按工件弯曲尺寸加工到位，完成后以百分表测盘，变形弯曲高度差二。。
完全符合图纸要求。
现此模镶块已工作三年多。
仍未崩损。
二在中顶板冲孔凹模与凸模固定板加工中的应用此二工件的结构特点为整体工件均匀分布个的矩形孔，且孔距小，易变形，按常规方法加工将因材料变形产生积累尺寸超差，无法满足模具要求，在此，采用了二次切割法，即在工件完成预加工，热处理之后，须磨削，二次回火消除残余应力以**次加工留。。
切割余量完成所有个孔的初次切割，然后再按原顺序进行二次切割，加工完成后在机床上分别以百分表测量工件平面度，及孔距误差，测得平面度。。
孔距误差个孔累积误差符合模具精度要求，经试装后模具间隙均匀。
二次切割工艺现已广泛用于专用样板，成型刀等较高精度工件生产之中。
四结论在普通快走丝机床上可以通过二次切割工艺提高工件的加工精度，并可有效地防止切割变形。
裂纹的产生。
二次切割加工是以提高工件加工精度，降低表面粗糙度为目的，虽然在初加工时，加工效率有所提高，但总加工工时为标准一次切割所需工时的一倍，即若取得高精度工件，必牺牲相应工时。
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