由于机床系统备有复核比较程序，随着磨削过程的进行，砂轮直径不断减小，当其减小量达到一定步距$D时，意味着砂轮直径减小对转子齿形构成的磨削误差已不容忽视，此时，KWS控制装置会自动检测砂轮实际直径，并将数据传送给构形计算机，由其重新计算砂轮型线和金刚轮数据，反馈给KWS控制装置，以控制CNC修整器，确保正确的砂轮型线，因而保证转子齿面加工精度。转子的检测通过PNC进行，它可以快捷地检测出转子的导程误差、齿分度误差、螺旋线平行度误差及转子的齿形误差等项目，精度等级为011Lm，并能自动打印出检测结果，以非常直观的形式显示转子的加工精度情况。同时，系统具有人工修正齿形的功能，因此，转子在粗加工时，通过PNC检测，获取转子齿形的加工误差信息，与理论齿形作对比，即可找到金刚轮的修正部位（以序号点表示）和修正方向及修正量，从而对实际加工齿形予以修正，*终获得满意的转子齿形，并能稳定下来。在转子的磨削成形和检测过程中，ROTOR软件起着核心支持作用。
加工中应注意的几个问题，阴、阳转子齿形数据，可以是关于端面齿形的，也可以是关于轴向截面齿形的，但系统内部计算是以轴向截面齿形之数据为基础的。因此，齿形数据输入时，应区分是端面齿形数据还是轴向截面齿形数据，以提示程序是否需要进行转换。齿形数据中，各坐标点的x、y坐标值和法线角A应按一定的格式整齐有序地排列，其中不允许含有任何其它字符。系统ROTOR软件对齿形坐标点数有规定，其坐标点的个数*多不能超过某一限值。
在确定齿形中各段曲线坐标点的点数时，应遵循曲率大的曲线段坐标点数应取得多而密些的原则，以保证齿形的加工精度。砂轮安装角的选定是很重要的，所选砂轮安装角应保证砂轮型线能光滑连接，且砂轮型线的压力角不能太小，以免造成磨削困难。对于不对称型线转子，齿形有前、后沿之分，磨削加工时应根据转子的齿面旋向和所选的转子装夹方向，决定砂轮的型线方向。若砂轮型线方向与转子齿形所要求的方向相反，应利用ROTOR软件中的镜象功能，对齿形数据加以镜象处理，以获得正确的砂轮型线。由于金刚轮无法在砂轮上修出凹尖点，因此，对于型线中存在尖点的转子，是难以实现磨削加工的。
金刚轮的圆角半径应不大于转子端面齿形*小圆角半径的一半，否则，该曲线段的加工精度会很难保证。由于齿形各部分的磨削状态差别较大（特别是当组成转子齿形的曲线曲率较大时），一批转子中的首件，在**次粗磨出齿后，往往需要对金刚轮（即砂轮）局部加以人工修正，以补偿齿形局部超差缺陷。通过12次修正后，一般即可获得与理论齿形非常逼近的实际齿形。齿形人工修正方法有三种：即线性修正、圆弧修正和逐点修正，可根据齿形实际情况选择修正方法。转子在*终精磨前，应对砂轮作*后一次修整，然后逐齿一次精磨和汆刀，以提高加工精度。
