控制好氧化物汽提塔、PX蒸馏塔、BME蒸馏塔的操作，尽可能通过氧化物汽提塔将氧化反应的副产物BME（苯甲酸甲酯）以及未反应的PX汽提出来，再经过PX蒸馏塔将PX分离出来排至V2101，通过BME蒸馏塔将BME分离出来排出装置，若氧化物汽提塔、PX蒸馏塔、BME蒸馏塔工作效果不好，有可能使大量的BME进入PX及PTE系统，一则影响装置的处理量，再有BME对催化剂还有毒化作用，影响氧化反应的正常进行。同理提高氧化塔进料PTE中的PTE的含量，也能起到降耗的目的。因为若PTE中DMT、DMI（间对苯二甲酸二甲酯）、DMO（邻对苯二甲酸二甲酯）、BME等含量太高，这部分物料在装置内循环，不仅仅消耗了能源，而且占据了反应器和其它设备的有限空间，另外PTE中所含的BME、DMO等对钴、锰催化剂有毒化作用，使催化剂的活性降低，从而影响氧化反应。因此一定要控制BME蒸馏塔、PTE蒸馏塔操作以提高PTE的纯度。
氧化塔的PX与PTE进料物质量比理论上为1：1，换算成质量分数应是1：1142.实际生产中PTE进料可视PTE贮罐罐位调整。但是PX与PTE的配比不能相差太大。在生产过程中，尤其在240t/d提量至280t/d的过程中，由于氧化反应温度较高，PX的反应深度大〔氧化物中TPS（对苯二甲酸）含量相对较大，而PTS（对甲基苯甲酸）含量相对较小〕。
PTE的转化率也较高，经过酯化反应后，粗酯中的PTE含量降低，从而造成PTE贮罐液位降低，进而导致氧化塔PTE进料降低，使PX和PTE的进料量比达到1：0187.由于PX进料较大就更利于氧化反应的进行，造成TPS含量更高，管线、设备容易堵塞，同时也不利P2201的正常运行；再者由于反应剧烈导致过氧化反应，使PX消耗增高。为保证反应正常，开起了两台大空压机，操作参数也相应做了调整DDD加大空气量，降低反应温度。以便多产生PTE，从而调整PX和PTE至合适比例。
残渣量自1996年DMT扩产改造后，氧化塔新增一股残渣（DMT蒸馏塔塔底物料）进料。加入残渣的目的一是稳定氧化反应，二是抑制氧化反应减少高沸物的生成，三是由于残渣中含有钴、锰等，加入残渣可以增加氧化物中的钴、锰浓度以利于氧化反应的进行。残渣在氧化物中的浓度为6%～9%时，氧化反应比较好。
但是在下半年的生产过程中由于单塔的负荷较大，若要保持残渣在氧化物中的浓度在6%～9%，由于残渣有抑制氧化反应的作用，另外残渣中的钴、锰离子活性较差（不如新鲜催化剂中的钴、锰离子活性高），所以这种残渣浓度不能保证氧化反应顺利进行，使PX和PTE的转化率下降，消耗上升。因此在实际操作中做了调整，控制氧化物残渣浓度在4%～6%，提高新鲜催化剂的进料量。通常情况下可以根据PX、PTE的进料量，换算出残渣的进料量，这一量在氧化负荷不变情况下也固定不变，而氧化物中的钴、锰离子浓度，由新鲜催化剂的进料量调整。在氧化物的色谱分析数据中残渣量的变化一般由两种因素引起，一是残渣进料量变化，二是氧化反应残渣生成量发生变化。若残渣的进料量过大，在保证氧化物中钴、锰离子浓度恒定的情况下，则势必使新鲜催化剂的进料量减少，从而影响氧化反应的正常进行；若氧化反应生成的残渣量过多，则说明氧化反应本身存在问题，这两点都会造成PX消耗上升。具体变化结果请参照。
新鲜催化剂的量根据氧化反应机理，钴离子在PX、PTE氧化过程中具有双重作用，它既可以与烃类作用产生活性自由基，加速反应，又可以与自由基作用形成分子化合物，使氧化反应减速。根据有关资料以及近两年装置运行的经验，氧化物中的钴离子浓度在170×10-6～210×10-6，氧化反应较好（注：氧化物中的钴离子有两个来源，其一来自新鲜催化剂，其二来自残渣进料）。在下半年的“两塔一线”生产过程中，尤其在由240t/d提量到280t/d的过程中，尽管采取了提高温度，增加空气量等措施，但是氧化物的酸值还是较低（190mgKOH/g），经过研究发现若氧化物中的钴离子浓度低，尤其在残渣加入量大，新鲜催化剂加入量小的情况下，氧化反应不充分。因此降低残渣进料量，提高新鲜催化剂的进料量，以提高活性高的新鲜钴、锰离子的含量，另外维持氧化物中的钴离子浓度在上限210×10-6左右。经过调整使氧化反应深度有所提高，酸值上升，消耗下降。
空气量空气量不足会导致氧化反应深度不够，使氧化反应的中间产物如：芳醇、芳醛和芳酸起酯化缩合反应，生成芳酯和芳醛类高沸物，使PX单耗上升。空气量太大，一是容易发生过氧化反应，二是会引起尾气氧含量增加，使操作不安全，当尾气中氧含量超过6%时有发生爆炸的危险。根据生产实践，氧化塔的进空气量根据尾气中氧含量调整。尾气中的氧含量一般控制在215%～315%.
在氧化负荷较低的情况下，为了节省电力，采用了“大小压缩机”运行方式，在240t/d负荷下空气量还能够满足。但随着负荷的提高，空气量就表现出不足。在提量至280t/d的过程中，由于一大一小压缩机能力有限，氧化塔尾气氧含量仅能维持在1%左右，甚至更低。此时的氧化物酸值只有190mgKOH/g左右。为了保证氧化物的酸值，不得已将氧化反应温度提高，而且突破了工艺卡片要求的162℃上限（具体情况下面将在“氧化反应温度”一节中详细介绍）。但是这种操作条件对氧化反应极为不利，首先，在高温条件下，氧化反应比较剧烈，TPS、MMT（对苯二甲酸单甲酯）都有可能过度氧化而脱羧，生成CO、CO2、H2O、BME、苯甲酸、甲苯、酚类、甲酸、乙酸等。这段时间内PX消耗上升，BME的外排量明显增加，而且氧化反应的燃烧比也明显提高（详），氧化物的实际酸值和理论酸值（根据氧化物色谱数据中三酸各自的含量，以及三酸各自与KOH反应的摩尔当量换算出的酸值DDD理论酸值=6.75×TPS+3.11×MMT+4.12×PTS）差距较大（详），说明除了目标产物三酸（TPS、PTS、MMT）外，还有其它酸性物质存在。其次，由于空气量不足，导致氧化反应深度不够，这和氧化物的酸值低以及氧化物中的TAE含量较高相符。在这种条件下，氧化反应既存在过氧化反应又存在反应不完全的现象。因此在这段时间内PX消耗明显上升。
