1前言电火花线切割的数控编程直接影响着线切割机动编程所代替，线切割，人，人屋技术逐步运用于制造技术中。本文介绍了电火花线切割，人，入集成系统的设计方案和实现方法，该系统遵循开放性和实用性的原则，以面向工程应用的角度实现了线切割的，人，人肘体化。系统的运行环境为高档微机成微机工作站。采98操作系统以面向对象的31和0；为什发！1集成化0凡1线切荆编柞系统山几何造型电极丝轨迹生成后置处理电极丝轨迹验证形显不部分纟1成1.如阁1本文将以这儿部分为主要内容介绍本系统2几何模型内咳在，人，人肘集成系统中，几何模型内核是系统的核心。常用的几何模型包括面模型3此肘士1实体模型侃肘，也1和加工特征单元模嘴如1细，1.集成化0，肘系统中，应用*为广泛的几何模型方法是边界1即313.1和结构系统采用边界法对各种形元素进行分析，可以发现形元素几有共同的属性和操作功能。如阁形儿素的起点终点长度逼近计算对于特殊曲线来说等。
把这些形中有共性的元素属性和操作放在个基类中。具体的形元素则由这个基类派生，所以定义个如下的基类1成员函数第九届全国特种加工学术年会优秀论文收稿日期200124成员变量其中，他阳拍是电极丝半径补偿运算的纯虚函数。基类的派生炎根，面向付象编程的函数多态性原铨，分别执行泠目的，108加0函数实例，从坫类派生出其它形元素如直线线类山。1双曲线类51螺旋线类▲椭圆类家其派斗关系所派生类的1些基本参数从基木阁形类继承，其特殊性质如圆弧的起始角和终止角等在派生类中定义。
这些类不但继承了基类的成员变量，而且重载了基类的纯虚函数作为自己的虚函数实例，分别进行独特的处理。
3几何造型本系统的几何造甩功能与般，0系统功能大体相似，可实现几何形的创建显与修改。本系统可通过交互式绘系统创建直线圆弧椭圆双曲线。抛物线渐线。螺旋线等形元晶实现剪偏置等；为方便用户输入，本系统还首次在线切割。，系统中提供儿何约束功能。使叫户能够按照自己的意快速方便地完成形的创建；此外还包括几何形文件的加载和存储。运用这些功能，用户可以方便地完成待加工工件的几何造型工作。
4电极丝轨迹的生成用户在用户界面中拾取进刀线起始加工轨迹加工终止轨迹和退刀线之后，得到了待加工轨迹的双向链。此链为基类为，amp；！的个指针链全部信息，其，定义为Cui.veList；用户所拾取的轨迹链阁3为工件的加工轨迹拾，实例4.1维自动编程维动编程电极丝轨迹的生成小要包栝两方面的内容，即电极丝的半径补偿和复杂曲线的逼近运算根据尖角过渡方法+同。电极丝半径补偿方法分为电极丝半径补偿8功能和电极丝半径补偿，功能2.本系统中采用，δ艿恫梗，咽导柿慵，轮廓加工过程中电极丝半径补偿执行过程分为刀补建立刀补进行刀补撤销种情况。
前后两段编程轨迹间共有种连接形式，即直线与直线相接直线与圆弧相接圆弧与直线相接圆弧与圆弧相接。根据两段程序轨迹交角处在工件侧的角度不同，直线过渡的电极丝半径补偿分为以下类转接过渡方式角度称为转接角，为工件侧转接处两个运云力方1的夹0.其变化范1；为，36，如为弧，则可用交点处的切线作为角度定义的直线。由两个相接枰序段的方向矢量判断出似和符号的正负，则可确定出角的范围，进而判断出两个相接程序段的转接类型。
电极丝半抒矢试定义为加工过程中始终垂于编程轨迹，且大小等于电极丝半径值，方向指向电极丝中心的矢此根据前口两轨迹的转接类型和屯极丝半径矢量即可计算出各种转接类型的转接点坐标值，从而得到维1动编程电极丝的轨迹，维轨迹中特殊曲线的逼近计算既可用直线逼近也可用双圆弧逼近的方法来进行。直线逼近的基本思想是以弦进给代替弧进给。而特殊曲线的*作双圆弧逼近是用组首尾相切的双圆弧去逼近原曲线，且满足在给定精度条件下圆弧数*少。
4.2维自动编程维自动编程主要是为了满足上下面形状不同的上下异形工件的切割要求。线切割是直线电极丝的展成力工，形状是通过控制电极丝和拖板之间的相付十标运动来保证的，付子低速走丝线叨割机，*典型的坐标轴安排是03公司米用计了7厂的轴联动数控系统。从而可以加工出各种复杂的维直纹曲面。这种设置可以同时满足维零件和维零件加工的需要，并且坐标系比较直观，我们斤发的线切割，税4阶集成系会允也基于，十标系。
付于两个。下面轨迹祀14的立纹曲面，标纪的因为不同的对应关系改变了路程参数的变化区间，而上下面轨迹哪些点必须对应是零件设计人员确定的，其对应关系分为下述种怙况，无标记的非同步关系。只要求直纹面上下面轨迹的起终点分别对应，而中间各点的对应关系由计算机根据对应点的计算公式确定，其中基点的对应点坐标以整个轨迹的弧长为计算基准。
有标记的非同步关系。不仅要求直纹上下轨迹的起终点分，对应还要求间若干点也严格对应。
同步关系。当直纹曲面的上下面轨迹几何段数相等，要求每个几何段分别对应。即上面轨迹的每个基点对应。实际上这种怙况也应认为工件是由许多小直纹面组成的。同步关系的每个基点的对应点均是己知的，无需进行标记，可直接进行轨迹成算，对于轴联动数控加工，由于圆弧插补计算的杂忡以及丁件上面轨迹的投彩要引起几何段的畸变，因此般要求自动编程系统对工件上下面轨迹进行线性化处理，并求出线性化后节点的对应点坐标，*后获得线性轴联动数控程序4.
将对应的直线和圆弧或圆弧与圆弧用同参数的参数方程，同时具有同参数值的两对应点用直线段连接，这样就构成了个直纹面。
工程纸输入零件上面形输入零件下面形标注形对应点轨迹合成刀位轨迹计算轴联动后置处理I，加工在实际应用中，参数的取值个数即为此直纹面所包含的直线段个数，对于每个确定的参数值，所对应宣线段的端点矢量也就确定了。从理论上讲的取值个数应该在满足精度要求的前提下尽可能少，这样可以减少数控代码的长度，因此，参数，的取值个数是由圆弧线性分割的精度要求所决定的。
维工件的电极丝中心轨迹矢量计算比较复杂，由于加工是依靠电极丝倾斜完成的，电极丝轴心线的偏移矢量并不在与尤平面平行的平面内，所以首先要计算出偏移矢量的空间矢量方向，然后才能得到电极丝的中心轨迹矢量。
维工件的加工是在机床坐标系下完成的，我们称工件的下面为尤7平面，工件的面为7平面。偏移矢量是空间矢量，所以不能在工7或7厂平面内直接得到轨迹的转接矢量。由于轴加工时，各种曲线都经过了线性分割，所以计算的曲线只直线段种类吧1根据义7和平面内工件维轨迹的转接类型进行转接点的计算，从而得到电极丝维半径补偿后的电极丝中心位置。电极丝维补偿算法5.
5后置处理刀位原文必须经过后置处理才能转换成数拉机床能执行的数控程序。后置处理过程是解释执行分析该记录的类型，据其判断是应该进行坐标变换还是进行文件代码转换，然后根据所选择的数控机床进行坐标变换或文件代码转换，生成完整的数控程序段。后置处理还必须进行线切割加工规准的选择，即根据电极丝的半径待加工工件的材料工件获得上下面的对轨迹及下对轨迹计算各轨迹的方向矢量计算第段尾母线和第段开始母线的端点单位法向矢量计算各直母线端点所对应的偏移矢量点计算补偿后的偏移矢量与上下平面的交点判别轨迹转接类型根据转接类型进行转接点的计算正确地完成刀割过程。
6电极丝轨迹验证木系统采用维视化技术和维动画技求。
仿真加工过程和加工后零件的形状。以检验数控加工代码的正确性，检验加工零件是否干涉和过切，检验毛坯的尺寸和位置是否合适31.
模型库。由于其在维真实感形制作中的优秀性能，已经成为新代高性能形和交互式视景处理置功能纹理映射功能双缓存动功能等完成了线切割加工过程的动态仿真。
冬6为0；1.绘制仿众。形的原理，首先应从队代码的几何信息中提取儿何阁形的顶点。
然后将顶点数据和阁像像素存储在个显列中。以便将来方便和快速地调叫。
若为祜态显。叫以画出有4个顶点的矩形面。组介成6坯形状。如果要，的形组成面肓复杂哨面则要采取定的算法。将复杂甩面用简单的小平面片称为片元代替，组合成近似的曲面，若为动态显小。则耍将显的面在屏幕。动态地画出。这尤论是简单型面还足复杂甩面。我们都将显面用个个小面片累积画出，而且画的顺序就是模拟加工顺序，画的速度就是模拟加工速门光栅化过程就是通过对点线段多边形的描述，产生系列的桢缓存地址和相关数据。将所有片段都分为片元，将处理结果作为像素存储在桢缓存中。7是3的加工轨迹在本仿真系统下产箱w晰部揠杵7结论本系统对电火花线切割，拴，0人厘系统的几何模型内核前后置处理方法软件接口等进行了详细的研宄。完成了基于的线切割0集成系统的研制。，利用此软件完成了复杂上异形面工件的数控动编程和切割实验，1王永章。机床的数字控制技术。哈尔滨哈尔滨工业大学出版2孔振宇。敏拢制造环境线切割已1技术的研究。1士3郭艳玲。智他化线切割1.！1淑；造系统研允陴士学，论义。心尔滨哈尔滨工业大学，2001.
而代码
