TXSJZG-2023/A型自动称重环保型烧结转鼓
自动称量型环保型烧结转鼓技术规范
一、设备简介
自动称重型环保型烧结转鼓是测定烧结矿和球团矿转鼓指数和抗磨指数测定的设备，用以检验烧结矿和球团矿的抗冲击性和耐磨性，以此来检验常温下的物料机械强度。
该设备采用厚度8mm优质钢板制成鼓体，鼓体部分内径1000mm，内部长度500mm,进出料口内径为350mm；当鼓壁任何部位的厚度磨损至5mm时，应予以更换。两个等距离的提料板置于鼓内，其角钢规格为50mm×50mm×5mm，对称地焊接于鼓壁内侧，角钢的一边与鼓旋转的方向相反，角钢高度如已磨损至47mm，应予以更换。通过水平电机的动力鼓体在水平方向以25±1 r/min的恒定速度转动，旋转至200转后自动停机。进入放料工序在翻转电机的作用下鼓体在垂直方向上运行，将鼓体内的物料准确的放入鼓后筛内，进项筛分工作。当鼓体进出料口朝上处于接料状态，当鼓体进出料口朝下处于卸料状态。
自动称重型环保型烧结转鼓符合GB/T24531-2009《高炉和直接还原用铁矿石转鼓和耐磨指数的测定》和GB 8209-87《烧结矿和球团矿转鼓强度的测定方法》，还具有自动上料、物料自动进鼓体、自动出料到筛分装置、自动筛分、自动称重、自动计算结果、自动打印、数据查询、上传、共享等功能，无需人工倒料进鼓体和人工计算，自动完成烧结、球团矿的强度检测任务。本机全密封环保制造，并留有环保口可以并入企业环保系统，属于新型绿色环保产品。
二、主要技术指标
转鼓鼓内直径 φ1000±5mm
转鼓鼓内宽度 500mm
转鼓鼓壁厚度 8mm
提 升 板 2块
试验样品粒度 10－40mm
试验样品质量 15kg
试验转速 25±1转/分
提升装置电机功率 1.5 kW，
鼓体旋转电机功率 2.2kW
筛分机功率 1.5 kW
称量装置 梅特勒-托利多
计算机 工控机，含配套上位机软件
外形尺寸 3550mm*1950mm*3150mm
制造商 鹤壁市天鑫煤质化验设备厂
主要组成清单
序号 名称 数量 备注
1 物料提升装置 1套 装料斗，运行平稳
2 旋转式鼓体 1个 1000mm*500mm，Q235高碳钢
3 鼓体自动封闭装置 1套 进料后自动密封鼓体，出料时自动打开，保证鼓体旋转时不漏灰
5 筛分装置 1台 不锈钢筛板，压紧式安装，能快速更换
10 设备机架 1个 可拆卸式分体机架，方便运输和安装
11 环保防尘罩 1套 设备整体加防尘罩，出料两边采用自动升降门
12 称量装置 1套 国产
13 控制柜 1个 PLC
14 计算机 1台 不低于（CPU i5、内存8G、512G固态硬盘）
15 控制软件 1套 ►基于微软先进的.NET平台开发，软件运行稳定可靠，兼容性强；
►软件采用免安装技术，可轻松部署到不同计算机上；
►数据实时保存于SQL server大型数据库，方便试验数据查询分析；
►可有效对接用户实验室系统，可通过TCP/IP接口进行生产任务下发，结果数据采集或上传；
►试验数据可打印报表，或转换成OFFICE文档；
►可匹配市场主流的称重系统，有效的进行称重数据采集；
三、设备操作满足以下步骤
1、首先按GB/T24531-2009的要求进行入鼓试样的配料。即每个入鼓的试样应为15±0.15kg,由40.0～25.0mm、25.0～16.0mm、16.0～10.0mm三级按筛分的比例配制而成。
2、将配制好的试样倒入提升机料斗，料斗上升至设定位置将物料倒入流槽物料通过溜槽进入鼓体，鼓体旋转至水平位置，启动控制仪，转动转鼓，在恒定的25±1r/min转速下转动200转（8分钟）后，停止转鼓机。
3、到达试验时间后，转鼓进出料口向下旋转，倒出试样。
4、将倒出的试样放入筛分机进行6.3mm或05粒级的筛分，筛分后进行收集称重计算出结果，完成全部试验过程。
5对筛分后的物料自动称量，控制软件自动保存称量数据。
6、计算机控制软件自动进行转鼓指数T为抗磨指数的计算。
四、服务承诺
郑重承诺：
1. 我厂出售的所有产品保修期为一年，保修期内免费维修，免费安装调试，代培化验员，终身维护。（易损件、人为因素或不可抗拒的自然现象所引起的故障或破坏除外）。
2. 在接到报修通知后首先选择电话、传真、邮件处理，处理不了的500公里内24小时到达现场，500公里外24小时内启程赶往现场解决问题。（限中国大陆）
3. 用户可以通过售后电话、传真、邮件咨询有关技术问题，并得到明确的解决方案。
售后服务电话:0086-392---2669885 传真：0086-392-2661232
4. 用户在正常使用中出现性能故障时，本公司承诺以上保修服务。除此以外，国家适用法律法规另有明确规定的，本公司将遵照相关法律法规执行。
5. 在保修期内，以下情况将实行有偿维修服务;
（1）由于人为或不可抗拒的自然现象而发生的损坏;
（2）由于操作不当而造成的故障或损坏;
（3）由于对产品的改造、分解、组装而发生的故障或损坏。
